1clean-house.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпич производство методом прессования

Технология изготовления силикатного кирпича

Кирпич силикатный представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный способом прессования увлажненной смеси из кремнеземистых материалов и извести с последующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Производства силикатного кирпича на заводе осуществляется силосным способом.

Технологический процесс предусматривает добычу и подачу песка и известняка (мела), производство извести, приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества (ИКВ), получение силикатной массы, прессование кирпича и его запарка в автоклавах.

В структуру предприятия должны входить цеха основного производства:

  • горный цех: участок гидромеханизации намыва песка, известняковый или меловой карьер, склад песка и известнякового камня (либо мела);
  • цех обжига извести;
  • массозаготовительный цех;
  • кирпичный цех: силосное, смесительное, прессовое и автоклавное отделение;
  • участок покраски кирпича;
  • склад готовой продукции.

Добыча и подача песка в производство.

Для производства силикатного кирпича используется природный намывной песок, намыв песка осуществляется самоходным плавающим земснарядом на карту намыва, где он обезвоживается, усредняется, а затем думкарами по ж/д пути доставляется на песковал завода. Просеянный песок складируется в бункера, потом подается в массозаготовительный цех для приготовления ИКВ.

Контроль качества используемого песка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 8736-93 и ОСТ 21-1-80.

Производство извести

Сырьем для производства извести могут служить карбонатные породы – известняковый камень с карьера известняка, или мел, который добывается в меловом карьере.

Здесь будет рассмотрена технология производства извести с применением мела (производство извести из известняка проходит через те же техпроцессы и то же технологическое оборудование, что и производство извести из мела, только режимы будут несколько иными). Мел из карьера автотранспортом доставляется на площадку цеха обжига извести, а затем бульдозером подается в болтушку (специальное устройство для приготовления шлама). Шлам поступает в печь обжига извести.

Обжиг извести производится во вращающихся печах (вращающиеся печи для производства извести из мела или известкового камня входят в номенклатуру Самарского завода «Строммашина»), свежеприготовленная известь сортируется и складируется в бункера извести.

Полученная комовая негашеная известь соответствует нормативам ГОСТ 9179-77.

Приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества

Приготовление ИКВ осуществляется в массозаготовительном цехе, путем совместного помола пропорционно отдозированных песка и извести в шаровых трубных двухкамерных мельницах (шаровые трубные двухкамерные мельницы для помола песка и извести в представленной технологии входят в номенклатуру Самарского завода «Строммашина»).

Тонкость помола характеризуется остатком на сите с сеткой № 008 (8 микрон) — не более 15%. Контроль и периодичность проверки технологических параметров осуществляется в соответствии с утвержденным технологическим регламентом предприятия. В цехе обязательно должны действовать газоочистные и пылеулавливающие установки, работающие с возвратом собранного материала в производство по безотходной технологии (газоочистное и пылеулавливающее оборудование, обычно – циклоны и фильтры – входят в состав номенклатуры завода «Строммашина»).

Производство силикатного кирпича в кирпичном цехе.

Силосное отделение предназначено для складирования ИКВ, в силосе происходит процесс гашения смеси. Из силоса силикатная смесь поступает в смесительное отделение.

В смесительном отделении происходит дополнительное увлажнение (доувлажнение) и перемешивание силикатной смеси, дальнейшая транспортировка готовой смеси по бункерам прессов.

В прессовом отделении происходит прессование кирпича-сырца на прессах с относительно высоким удельным давлением, подача к прессу порожних вагонеток, автоматическая укладка автоматами-укладчиками на вагонетки кирпича-сырца и откатка груженых вагонеток в автоклавное отделение.
Прессование рядового кирпича осуществляется на прессах определенной производительности, например, СМС-294, а прессование лицевого кирпича – на установках М125 и М150, либо может осуществляться на импортном оборудовании, к примеру, посредством немецкого пресса НДР-500. Лицевой кирпич отвечает повышенным требованиям по внешнему виду и качеству продукции (дополнительные сведения о применении конкретного вида оборудования можно получить у наших менеджеров, позвонив по телефонам в разделе сайта «Контакты»).

В автоклавном отделении происходит процесса запаривания кирпича по заданному технологическому режиму для ускорения физико-химических процессов твердения силикатного кирпича, из автоклава кирпич поступает на склад готовой продукции.

Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производиться складирование, контроль качества кирпича, кирпич сортируется по марочности. На заводе организован пооперационный контроль качества готовой продукции на всех стадиях производства. На складах готового кирпича применяются краны, которые оборудованы захватными устройствами для пакетной погрузки кирпича в транспортное средство. Транспортировка кирпича осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.

Участок покраски кирпича

Отобранная и принятая ОТК готовая продукция с пресса НДР-500 поступает на участок покраски кирпича. Окраска кирпича может производиться как полимерными, так и органно-силикатными композициями с дальнейшим их отверждением и сушкой.

По заказу потребителей может производиться покраска нескольких лицевых поверхностей (ложок, тычок и постель) как в отдельности, так и в совокупности.
Силикатный кирпич, окрашенный по новым технологиям, имеет ряд преимуществ перед кирпичом объемного окрашивания и другими подобными стройматериалами.

Самарский завод «Строммашина» может поставить для производства силикатного кирпича как отдельные агрегаты собственного производства, указанные в настоящей статье, так и готовые производственные линии, включая оборудование своих партнеров, заводов-производителей сотрудничающих с нашим заводом по принципу кооперации.

Гиперпрессованный кирпич: состав, технология производства, достоинства и недостатки

Лицевой цементно-минеральный кирпич жёсткого прессования или гиперпрессованный кирпич (ГПК) строителями используется в основном в качестве отделочного (облицовочного) материала. Несмотря на его физико-технические характеристики, превосходящие по большинству параметров силикатный и керамический кирпич, есть ряд недостатков (о которых ниже), не позволяющих ему использоваться как кладочный рядовой кирпич. Далее описаны состав, метод и технология производства, а также достоинства и недостатки этого материала.

Читать еще:  Сколько времени займет облицовка дома кирпичом

Ранее была опубликована статья «Кирпичная лицевая кладка на черный шов«, де рассказано о работе с облицовочным кирпичом и используемых для него растворах.

  1. В состав гиперпрессованного кирпича обязательно входят:
  • Цемент средних марок (ПЦ 400, ПЦ 300), в качестве вяжущего элемента – от 8 до 20% от общей массы.
  • Отсев известняка (природная прочность до 30 кг/см2), отходы от разработок камня, мрамора, мергеля или строительная тырса, придающие изделию дополнительную прочность, массовая доля которых колеблется от 65 до 85%.

ИНФОРМАЦИЯ: строительная тырса – смесь ракушечника и глины с преобладанием последней.

  • железно-оксидный пигмент – 1% от общей массы сырья.
  • Вода — процентным содержанием от 8 до 15.

Разность в дозировочных величинах обусловлена тем, что варьируя составляющими можно получать материалы различного назначения: кладочные, тротуарные или сейсмостойкие.

ВАЖНО: на качественные характеристики гиперпрессованного кирпича большое влияние оказывает «свежесть» цемента и чистота воды.

  1. Технология производства.

Метод «гипер» или двухстороннего прессования заключается в получении материалов путем взаимодействия при сжатии мелко дисперсных частиц проходящего под воздействием избыточного давления. В отличие от одностороннего прессования, где зона избыточного давления покрывает прессуемую массу неравномерно, материал, получаемый методом гипрепрессования имеет мельчайшую структуру (пора 0,07 – 0,3 мм), что уменьшает его влагопоглощение, увеличивает прочность на сжатие и одновременно повышает его теплопроводность до 1,08 – 1,09 Вт/м2.

С другой стороны, метод двухстороннего прессования позволяет уменьшать нормы вяжущего без потерь физических характеристик материала, что позволяет удешевить производственное оборудование.

Непосредственно технология производства. Производственную базу можно разделить на три участка:

  • Первичный склад, где осуществляется накопление и подготовка основного сырья к производству. Здесь через грохоты и механические сито происходит измельчение материала, и по механическим транспортёрам масса подается дальше.

  • Производственный участок включает в себя несколько подразделений.

— измельчённая масса поступает в смесительный узел, где в неё в необходимых количествах добавляется цемент, вода и цветовой пигмент. Время полного смешивания не превышает 5 минут.

— далее готовая прессовая масса выгружается в ковш подъёмного транспортёра, который доставляет её в полуавтоматический дозатор, расположенный на рампе поверх прессов.

— двигаясь по рампе, полуавтоматический дозатор, управляемый оператором, засыпает сырьё в накопительные бункера прессов.

прессование одного кирпича длится от 8 до 10 сек, в зависимости от типа получаемого изделия.

На прессах, в зависимости от применяемых матриц, можно изготавливать полнотелые и пустотелые элементы, а также скруглённые и с усечённой гранью.

— готовое изделие рабочим снимается с прессовочного стола и укладывается на поддоны.

Далее изделия отправляются на склад готовой продукции, где материал «зреет» до нужной кондиции.

  • готовой продукции не требует особых температурных или специальных условий для окончательной выдержки кирпича и может располагаться на открытых площадках.

Готовый кирпич находится на складе не менее 5 дней и приобретя 50 – 60% своей прочности готов для отправки заказчикам. Полная прочность изделий наступает через 28 дней, что может происходить в готовой кладке.

Часть полнотелых изделий может направляться на складской производственный участок для изготовления декоративных элементов – «колотой четверти».

Для этого используется ножной регулируемый пресс – гильотина. Рабочий, подставляя кирпич под нож, делает надкол на узкой грани. После, располагая его надколотой гранью вниз, отсекает половину элемента. Получается две части, одна из которых имеет вогнутую структуру и в дальнейшем не используется. Выпуклая половина становится элементом декоративной отделки с уникальным структурным рельефом и стоимостью в 2,5 раза дороже обычного полнотелого кирпича.

Такие элементы изготавливаются только по предварительным заказам.

  1. Достоинства и недостатки гиперпрессованного кирпича
  1. Идеальная геометрия. Она получается потому, что данная технология является безобжиговой и готовые элементы не подвергаются термической обработке, при которой могут происходить незначительные изменения геометрических параметров.
  2. Низкое влагопоглощение, около 4,8% от общей массы согласно нормам ГОСТ 7025-78.
  3. Высокая прочность. Кирпич соответствует марке 250 (ГОСТ 379-79).
  4. Возможность прочностных вариаций (по желанию заказчика).
  5. Хорошая адгезия. Прочность сцепления раствора с кирпичом около 2,5 кг/см2, что перекрывает требования для кладки 1-ой категории.
  6. Хорошая морозостойкость. Кирпич не меняет своих характеристик при 150 циклах замораживание/оттаивание.
  7. Экологически чистый материал, так как в его составе нет вредных примесей.
  8. Хорошо режется и обрабатывается.
  9. Разнообразие форм, содержания и фактуры элементов.
  10. Разнообразие цветовых решений.

Безусловно, с такими характеристиками ГПК должен иметь массовое применение во всех областях жилищного и промышленного строительства, кроме огнеопасных строений. Но есть у него и недостатки, которые не позволяют этому материалу полновесно завоевать рынок.

  1. Высокая стоимость по сравнению с обычным рядовым кирпичом.
  2. Вес полнотелого кирпича равен 4,5 кг, что превышает вес обычного кирпича почти в два раза.
  3. Низкая паропроницаемость, что предусматривает в домах, отделанным таким материалом устройство дополнительных систем вентиляции или устройство сквозных воздушных пазух между ним и основными стенами.
  4. Цветовая погрешность различных партий, не видимая на поддоне, но очень заметная в кладке.
  5. На длительных сроках эксплуатации, особенно на солнечных сторонах зданий, наблюдается «выгорание» цветового пигмента. Но это практически не заметно, так как цвет меняет вся стена.
  6. Класть такой кирпич необходимо очень аккуратно, с расшивкой. Это замедляет темпы выполнения строительных работ и ведёт к их удорожанию.
Читать еще:  Сколько нужно белого кирпича для строительства дома

Таким образом, сферы применения гиперпрессованного кирпича ограничиваются отделочными функциями наружных стен нижних этажей, заборами дорогих частных домостроений, постройкой беседок и других сопроводительных строений.

Но можно отметить, что ёмкость рынка ГПК медленно, но уверенно растёт, что позволяет с оптимизмом смотреть в будущее производителям данного материала.

17,839 просмотров всего, 20 просмотров сегодня

Уникальный гиперпресс с безматричной камерой прессования

  • Описание
  • Экономические показатели
  • Документы
  • Комментарии

Описание проекта

Ищу инвестора для реализации проекта «Уникальный гиперпресс с безматричной камерой прессования». Устройство запатентовано и может найти применение в различных отраслях производства, в том числе:

  • пресс для производства облицовочного кирпича, с характеристиками, не доступным современным прессам;
  • пресс для производства пустотелых шпалерных столбов для виноградников и пальметных садов;
  • в кузнечнопрессовых работах;
  • пресса для производства деталей из порошковых материалов;
  • пресса для производства растительного масла.

Классическая схема технологического процесса получения вышеуказанной продукции включает операции прессования. Самым распространённым методом является прессование в закрытых пресс-формах. Прессование в закрытых пресс-формах может быть одно- и двусторонним. Прессование в закрытых пресс-формах требует больших давлений, кроме того это приводит к интенсивному износу матрицы и пуансонов.

В моём техническом устройстве (прессе) применена безматричная камера прессования. Камера прессования образована торцами четырёх, пяти и шести пуансонов, кинематически связанными единым приводом. Благодаря этому процесс прессования происходит по методу изостатического прессования.

Метод изостатического прессования — это процесс прессования изделий, в котором помещённый в оболочку материал обжимается в требуемых направлениях, находящимся под давлением рабочим телом. При изостатическом прессовании отсутствует, какое бы то ни либо трение в изделии, и поэтому можно получать изделия любых соотношений длины и поперечного сечения.

Однако к недостаткам этого метода относится малая производительность по сравнению с применением в закрытых пресс-формах, недолговечность эластичных оболочек, служащих в основном один-три раза, затруднённая в соблюдении точных размеров готового изделия. Кроме того, при изостатическом прессовании исключается применение дорогостоящих стальных пресс-форм (особенно при получении изделий сложных форм).

Получение растительного масла на шнековых прессах требует использования в мезге жёстких оболочек исходного материала, что обусловлено тем, что для повышения процента выделения масла требуется высокое давление в пространстве между валом шнека и внутренней поверхности зеера. Наличие этих твёрдых частиц приводит к повышенному износу металлических деталей (витки шнека и поверхность зеера), что приводит к увеличению зазора, и соответственно к снижению процента выделения масла. Кроме того, из-за трения мезги в камере прессования, повышается её температура, что приводит к образованию вредных веществ и ухудшает потребительские качества масла.

В моем устройстве все эти недостатки устраняются. А при работе пресса с безматричной камерой прессования для производства растительного масла, температура мезги и собственно пресса не превышает 90 градусов Цельсия, сохраняя все полезные свойства масла.

Применение изобретения в качестве пресса по производству облицовочного кирпича, плитки создаёт новые потребительские предложения облицовочных материалов, в качестве пресса по производству пустотелых столбиков для виноградников и пальметных садов позволяет уменьшать расход материалов, снижения расходов в транспортировке.

Если оценить потенциал пресса для производства мелкоштучных строительных изделий, то он позволяет безгранично расширить виды архитектурных облицовочных поверхностей на любых гранях. Изобретение имеет следующие преимущества:

  • возможность изготовлять облицовочные кирпич ZORO фирмы Vandersanden для бесшовной кладки с выемками на ложковой, на тычковой, а также ложковой и тычковой гранях одновременно за один цикл прессования;
  • возможность изготавливать облицовочные кирпичи с фасками по всему периметру, а также с любыми архитектурными элементами, например, «кремлёвка», на всех четырёх гранях за один цикл прессования, так и на одной из любых граней;
  • возможность изготовления пустотных изделий, как с вертикальными, так и с горизонтальными пустотами относительно ложковой грани до 50%;
  • высокую степень однородности и плотности материала по всему сечению изделия;
  • постоянство геометрических размеров с точностью + 0, 5 (-0, 5) мм;
  • производство заготовок облицовочных плиток «рванный камень» для двух и более плиток соответствующих размеров со скосом и фасками на лицевой, тычковой и лицевой гранях за один цикл прессования;
  • увеличить срок замены рабочих инструментов в несколько раз по сравнению с традиционными прессами, так как перемещение их камере прессования в три раза меньше, чем в прессах двустороннего прессования;
  • изделия из камеры прессования не выпрессовываются, а извлекаются одним из инструментов, на котором оно остаётся, при полном отводе рабочих инструментов и силового воздействия по граням не оказывается, т.е. исключается износ поверхностей камеры прессования при выпрессовке;
  • пресс имеет малые габаритные размеры и вес;

Таким образом, пресс позволяет создать новые изделия с более высокой продажной стоимостью и спроса.

По патенту изготовлен действующий опытный образец пресса с характеристиками:

  • размер кирпича (длина/ ширина/высота) — 250/120/88 мм
  • пустотность в горизонтальной плоскости – 45%
  • архитектурные элементы на ложковой и тычковой гранях
  • фаски по всем шести граням
  • продолжительность цикла прессования – 12 сек
  • производительность – 300 шт/час
  • удельное давление прессования смеси — 70 МПа
  • усилие на приводе кольца — четыре ГЦ по 25 тонн каждый
  • усилие, развиваемое в камере прессования — 800 тонн
  • рабочее давление в гидросистеме — 150 бар
  • мощность привода – 22 КВт
  • габариты (длина/ширина/высота) — 1800/1800/1750 мм
  • вес — 5, 5 тонн.
Читать еще:  Гост определение прочности кирпича ультразвуковым методом

Технология гиперпрессования обеспечивает возможность высокой степени автоматизации производства, позволяет улучшить качество готовой продукции, значительно сократить длительность операционного цикла производства изделий, повысить оборачиваемость складских запасов и уменьшить заготовительные и складские издержки. Из-за высокой степени уплотнения и малой величины водоцементного отношения жестких бетонных смесей, используемых при гиперпрессовании, существенно сократить длительность тепловлажностной обработки или полностью отказаться от неё. Сейчас заказчик использует опытный образец для производства подварочных брикетов для черной металлургии.

По результатам испытаний разработана новая КД на пресс производительностью 700 шт/час.кирпича размером 250/120/88 (мм). Имеется возможность её незначительно переработать для увеличения производительности до 600 или до 1200 шт./час. Пресс при этом в размерах увеличится по сравнению с опытным образцом незначительно. Максимальные размеры камеры прессования — 300/300/250 (мм) в пределах этого объёма можно изготавливать большой ассортимент изделий.

Считаю, что рациональнее производить не собственно пресс, а линию по производству кирпича методом полусухого прессования производительностью порядка 6, 0 млн. шт. в год. Комплекс подготовки сырья можно самим изготавливать, но можно приобрести на стороне. Полная стоимость линии на 6, 0 млн. кирпичей в год будет стоить порядка 16, 0 млн. руб. Стоимость пресса для других производств, не связанных со строительством, зависит от требований к его производительности и дополнительного оборудования.

Подробная информация о проекте доступна инвесторам после авторизации.

НПП «Агрегат»

Товары и услуги 1

Контакты:

Телефоны:

Отдел сбыта +7 (978) 03-888-06 +7 (985) 740-73-25

Генеральный директор +7-978-719-69-59

E-mail:

Официальный сайт:

Адрес:

298635, Крым республика,
г. Ялта, Дарсановский пер. 17

Гидравлический пресс двойного действия. Смесительно-загрузочный комплекс. Линия для производства облицовочного кирпича

Описание

Гидравлический пресс двойного действия А300-С2. Смесительно-загрузочный комплекс С3К-16.

Подробное описание:

Гидравлический пресс двойного действия А300-С2. Пресс предназначен для производства строительного, облицовочного, фасонного кирпича, тротуарной и облицовочной плитки, декоративного бордюра и других подобных изделий, методом прессования из полусухих смесей, как по безобжиговой технологии, так и с последующим обжигом или иной термообработкой. Пресс оборудован двумя встречно направленными гидроцилиндрами, обеспечивающими более равномерное уплотнение сырья. Блок электронного управления пресса обеспечивает поддержание заданного размера изделий с точностью до 0,2 мм независимо от изменяющихся свойств сырья. Ввод информации с помощью клавиатуры и вывод её на дисплей, позволяют оперативно менять задания для пресса, перенастраивая его на производство другой продукции или меняя технологические параметры процесса. Программа самоконтроля позволяет в случае возникновения нештатной ситуации подсказать оператору наиболее возможные причины и способы их устранения, а также производить контроль текущих параметров прессования с предупреждением оператора о выходе их за установленные пределы. Пресс не требует специального монтажа и пуско-наладки, так как эти работы проводятся изготовителем на своих площадях, после чего пресс отгружается одним местом. Малый вес оснастки и простота её установки позволяют производить переналадку пресса практически без остановки.

Смесительно-загрузочный комплекс С3К-16. Комплекс предназначен для приготовления, транспортировки и подачи сырья в пресс. С3К-16 обеспечивает наиболее качественное приготовление полусухих смесей с исходной крупностью частиц сырья до 20 мм по специально разработанной технологии. Смесительно-загрузочный комплекс производит автоматическое взвешивание компонентов смеси, что позволяет приготавливать однородную смесь. Это обеспечивает стабильно высокое качество выпускаемой продукции. Совмещение процессов дробления и перемешивания компонентов в одном устройстве позволяет значительно сократить время подготовки сырья для прессования, существенно уменьшить стоимость линии. СЗК – 16 оборудован системой весового дозирования сухих компонентов смеси, системой дозирования воды. Система весового дозирования является составной частью скипа, подающего компоненты в дробильно-смесительное устройство. После дозирования, скип транспортирует сырье к дробилке, пневмо-привод открывает загрузочный люк, сырье высыпается в дробилку, люк закрывается. Дробильно-смесительное устройство оборудовано верхним и нижним роторами, которые включаются после загрузки сырья одновременно с дозатором воды. По окончанию процесса приготовления смеси, пневматические цилиндры открывают один из двух люков выгрузки, и смесь подается в приемный бункер пресса или выгружается через запасной люк. (При оборудовании дополнительным конвейером или другим транспортным устройством, через запасной люк может обслуживаться второй пресс.)

Комплекс тепло-влажностной обработки (ТВО) предназначен для ускоренного набора прочности выпускаемой продукции.

Комплекс ТВО, разработанный предприятием «АГРЕГАТ», позволяет минимизировать затраты на обработку отформованных изделий, обеспечивает снижение себестоимости изделий при обеспечении заданных показателей качества. Комплекс оснащен автоматизированным манипулятором, обеспечивающим доставку сырца кирпича с рабочего места оператора пресса в комплекс ТВО, доставку пропаренного кирпича из комплекса ТВО на участок упаковки и декорирования. «АГРЕГАТ» производит комплексы ТВО камерного и туннельного типа. Состоит из восьми изолированных камер. Суточная производительность комплекса ТВО — 15 тысяч штук стандартного кирпича. Время тепло-влажностной обработки — 12 часов. Объем загрузки камер — 7500 штук. Установленная мощность — до 30 кВт. Длина — до 25 метров.

Автоматическая Линия для производства облицовочного кирпича методом гиппер прессования А300 может состоять из одного до четырех прессов. Суммарная производительность линии из 4-х прессов — 13,5 млн кирпича в год при 3-х сменной работе. Опционально комплектуется автоматическими пропарочными камерами, манипуляторами для съема и укладки кирпича, краном манипулятором для транспортировки, комплексом для автоматической упаковки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector