Производства кирпича методом полусухого пресования

Технология производства кирпича

Завод использует новую технологию по производству кирпича ГОСТ 530-2012 методом полусухого прессования. Технология разработана Красноярским НТТМ. Инженеры нашего кирпичного завода модернизировали и внедрили ее.

Для производства кирпича методом полусухого формования глина, добываемая в нашем карьере, проходит несколько стадий предварительной обработки. Полученное сырье формуется в кирпичи на прессе под высоким давлением. Для снижения массы кирпич полусухого формования делают с пустотами. Отличительными особенностями нашего кирпича являются: четкая геометрическая форма, приятный терракотовый цвет, коническая форма несквозных пустот и высокое качество.

Основными технологическими переделами являются: сушка сырья, его измельчение, увлажнение и гомогенизация, прессование и обжиг. Сушка и измельчение, в отличие от традиционных технологий полусухого прессования, совмещены в одном агрегате, расфракционирование осуществляется в системе пылеосадительных циклонов, увлажнение и гомогенизация — в двухвальном смесителе. Прессование кирпича производится в прессах СМ-1085. Садка и выгрузка кирпича в туннельную печь — полуавтоматическая. Основным видом топлива является газ.

1-я очередь завода состоит из цеха технологии размером 15х90х6(м), обжигового цеха размером 12х90х6(м), цеха транспортной развязки вместе с механическим цехом размером 18х35х5(м) и глинозапасника 15х90х7(м) арочного типа. Мощность 7 млн.шт./год.

2-я очередь завода располагается в двух пролетах промышленного здания шириной по 18 метров каждый и длиной 140 метров. Высота до низа несущих конструкций — 8м, мощность цеха №2 — 15-18 млн.шт./год.

Установленаая электрическая мощность — 800 кВт.

Лимит потребления газа — 3,87 тыс.тут. Газопровод диаметром 114 мм, протяженностью 3,5 км от точки врезки до завода.

Кирпичный завод ООО «Азарий 1» производит и реализует кирпич высокого качества по низким ценам. Керамический кирпич является на сегодня самым оптимальным строительным материалом по сочетанию прочности, долговечности и экологичности. Он наименее подвержен воздействию окружающей среды и стоек к климатическим особенностям региона. Кирпич сохраняет свои свойства в течении сотен лет.

Продукция нашего завода ссоответствует марке М-100 и М-125, обладает морозостойкостью 35 циклов, является керамическим рядовым полнотелым полусухого прессования по ГОСТ 530-2012, мм 250х120х65, пустотность 8%, масса 3.3 кг. Кирпич имеет четкую геометрию и овальное боковое ребро, которое является визитной карточкой нашего завода, отличая нашу продукцию от продукции других заводов Новосибирской области с подобной технологией. Благодаря овальному ребру использование нашего кирпича марки М-125 в облицовке придает лицевой кладке особенную красоту и достойный вид.

Действующий с 2013 года ГОСТ 530-2012 объединил под один знаменатель весь производимый кирпич в России. Поэтому ГОСТу кирпич имеет идни и те же характеристики независимо от способа получения сырца, что объясняется технологическим процессом — весь кирпич впоследствии проходит обжиг при высокой температуре в печах, и безобжигового кирпича не бывает. Кирпич нашего завода производится методом полусухого формования. Получение сырца методом полусухого формования позволяет существенно повысить копмактизацию производства и снизить его себестоимость (до 30 % по сравнению с методом пластического формования). Стоит отметить, что знаменитый Камышловский кирпич, использовавшийся с 80-го года только для наружной отделки фасадов, производился по технологии полусухого формования (последняя сторойка — жилой дом напротив ЦУМа г. Новосибирска).

Кирпич, выпускаемый ООО «Азарий 1», характеризуется высоким качеством, четкой геометрической формой, приятным терракотовым цветом, что позволяет его использовать в качестве облицовочного.

Высокое качество нашего кирпича и его отличная конкурентноспособность подтверждается выигранными нами тендерами на поставку кирпича на федеральные стройки города Новосибирска: ООО «Энергомонтаж» и Новосибирский Государственный Университет (Академгородок).

М-75/1/25
ГОСТ 530-95

М-100/1/25
ГОСТ 530-2012

М-125/1/25
ГОСТ 530-2012

Объем выпускаемого кирпича — около 18 млн. штук в год.

Продукция нашего завода прошла испытания на качество:

1. Протокол испытаний выдан и протокол лабораторных испытаний по определению физико-механических характеристик кирпича керамического, выдан Испытательным центром ЗАО «СибНИИСтрой».

Заключение: Кирпич керамический производства ООО «Азарий 1» соответствует требованиям ГОСТ 530-2012.

В 2013 ГОДУ ЗАПУСТИЛИ ЛИНИЮ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ОБЛИЦОВОЧНОГО КИРПИЧА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ 40000-50000 ШТУК В МЕСЯЦ ЦВЕТОВАЯ ГАММА:
ЖЕЛТЫЙ, » СЛОНОВАЯ КОСТЬ», ЗЕЛЕНЫЙ, » АНТИК»

Целлолигнин в качестве выгорающей добавки при производстве керамического кирпича

В статье представлен способ получения сырьевой смеси для производства керамического кирпича с улучшенными теплоизолирующими свойствами. Описано использование в качестве добавки целлолигнина, способствующего приобретению данным строительным материалом этих свойств, а также снижению экологической нагрузки на окружающую среду.

В настоящее время известны сотни различных строительных материалов, но основными являются три их вида: металлы, пластмассы и силикатные материалы (цемент, керамика, стекло). Каждый из этих видов материалов имеет свои общие характерные свойства и области применения.

К изделиям строительной керамики предъявляют различные требования соответственно тем воздействиям, которые они испытывают в процессе эксплуатации.

В основном это требования к водопоглощению, морозостойкости, химической стойкости, механической прочности, водопроницаемости, истираемости, теплопроводности. В значительной степени эти свойства обусловливаются пористостью и плотностью материала [1].

По составу и способу производства кирпич делится на две группы — керамический и силикатный. Силикатный кирпич состоит примерно на 90% из песка, на 10% из извести и небольшой доли добавок. Он готовится методом полусухого прессования из рационально подобранной смеси кварцевого песка, воздушной извести и воды. Отформованный кирпич подвергается автоклавной переработке — воздействию насыщенного водяного пара при t=170–200 0С и давлении пара 8–12 атм. В результате синтеза гидросиликатов образуется прочный искусственный камень. Цветной силикатный кирпич получается путем добавления в массу атмосферостойких щелочестойких пигментов [2].

До недавнего времени основное количество кирпича производилось методом пластического формования. К недостаткам этого метода необходимо отнести то, что отформованный кирпич надо сушить. Для качественной поверхности необходимо, чтобы процесс сушки проходил медленно. В результате сушка занимает от трех дней до нескольких недель. И несмотря на то, что многие заводы вводят в глину целый комплекс элементов для уменьшения растрескивания кирпича в процессе сушки, не многим удается добиться, чтобы кирпич не растрескивался. Вторым недостатком метода является то, что глину необходимо качественно переработать, что требует больших затрат на электроэнергию. Поэтому большинство отечественных предприятий в целях экономии использует минимальный комплект перерабатывающего оборудования, что отнюдь не способствует качеству выпускаемого кирпича.

При другом способе производства используют метод полусухого прессования. Данный метод широко распространен в Ростовской области и Краснодарском крае. Он предусматривает подсушку глины в сушильном барабане в течение 10–15 мин., после чего глина измельчается стержневым смесителем в порошок с фракцией 0,5–5 мм и формуется в кирпич колено-рычажными прессами. Поскольку формование происходит при влажности порошка 8–10%, то отформованный кирпич не требует сушки и подается сразу после формовки в печь. Следовательно, преимущества второго метода налицо: не требуются затраты на энергоносители для сушки, нет необходимости вводить в глину добавки для улучшения сушильных свойств кирпича, даже при наличии в глине солей они не выступают на поверхность, технологическое оборудование более простое и потребляет значительно меньше энергии.

В отечественной практике в основном известно производство полнотелого керамического кирпича, обладающего низкой теплоэффективностью, но его доля постепенно снижается за счет ввода в эксплуатацию современных предприятий и остановки устаревших производств. Доля пустотелого керамического кирпича составляет около 20% в общем объеме производства, лицевого (облицовочного) — около 5%. Основная масса производимого кирпича представлена маркой «75–100», выпуск высокомарочного кирпича марки «150–300» незначителен.

В производстве стеновых материалов уже давно стоит задача по выпуску теплоэффективных материалов. Поэтому в настоящее время одним из перспективных и быстроразвивающихся направлений можно назвать выпуск строительных материалов, при котором для улучшения теплоизоляционных свойств используются органические добавки. В связи с этим возникают новые заводы, осуществляется реконструкция множества старых предприятий, теперь выпускающих большой спектр строительной продукции, где в качестве сырья используются отходы различных предприятий.

Возникновение экологической угрозы, вызванной накоплением промышленных отходов, требует проведения эффективной экологической политики, одним из направлений которой является использование различных отходов в качестве сырья для получения готового продукта. Не только экологические, но и экономические факторы способствуют разработке и внедрению технологий, при применении которых отходы одних отраслей промышленности после дополнительной обработки или без нее становятся основным сырьем или компонентом для производства в других отраслях промышленности. Отходы для введения в состав строительных материалов по своему составу и способу образования могут быть различными. Для детального изучения нами были выбраны отходы органического происхождения, которые могут использоваться как добавки при производстве стройматериалов. В ходе предварительной проверки наиболее эффективной добавкой оказался целлолигнин. Это самый многотоннажный побочный продукт любого гидролизного производства. Хоть он и имеет области применения, но используется примерно наполовину от образующегося объема.

Наилучшим способом понижения теплоотдачи кирпича является повышение пористости самого керамического черепка.

Первый путь — поиск и введение таких газообразующих добавок, как магнезит, кальцит и пр. Второй путь — поиск и введение выгорающих добавок, приводящих к повышению пористости керамического черепка. Большой «плюс» состоит в том, что именно здесь возможно применение самых различных целлюлозосодержащих твердых отходов (ЦТО).

На самом деле действие выгорающей добавки заключается не только в образовании пор в керамическом черепке. Это действие многофункционально.

1. Почти все добавки органического происхождения имеют свою, иногда очень существенную, теплотворную способность. При обжиге изделий выделяется дополнительное количество тепла, распределенного при этом по всему объему, что приводит к существенному улучшению обжига (более равномерному) и сокращению времени нахождения в печи (экономия энергии).

2. В зависимости от состава добавки могут создавать восстановительную среду в толще обжигаемого материала. Это интенсифицирует процесс спекания и упрочнения керамического черепка, следовательно, повышает его прочность (например, тощие каменные и бурые угли).

3. Часто эти добавки улучшают пластифицирующие свойства шихты.

4. При выгорании органической добавки выделяется небольшое количество сопутствующих газов, что приводит к уплотнению стенок вокруг каждой частички, а в итоге повышает прочность всего изделия.

5. Если использовать в качестве выгорающей добавки отходы, то это приведет к получению продукции с улучшенными характеристиками с сохранением или снижением себестоимости.

В связи с вышесказанным актуальным является использование ЦТО в качестве выгорающей добавки в составе строительных керамических материалов. Цель настоящей статьи — предложить новый материал, получаемый из ЦТО и выполняющий роль выгорающей добавки для улучшения теплоизоляционных свойств.

В состав керамического кирпича входят следующие компоненты: глина, песок, добавки (например, целлолигнин). Чтобы понять, какой степени аморфизации в условиях переработки сырьевой смеси достигает углерод, нужно провести термодинамические расчеты реакций всех основных соединений, входящих в ее состав.

Главные химические компоненты глин: SiO2, Al2O3. Основной же элемент добавки, подвергающийся окислению, — углерод. Поэтому вклад в теплообразование вносят указанные далее реакции (1–6), но в оксидах кремний и алюминий находятся в окисленном состоянии, а оксидов с более высокими степенями окисления не существует, т. е. могут происходить только окислительно-восстановительные реакции между этими соединениями.

При разложении целлолигнина может выделяться углерод, и тогда возможными превращениями становятся несколько вариантов:
SiO2 + С → СО2 + Si, (1)
А12 О3 + С → СО2 + А1, (2)
Si + О2 →SiO2,
А1 + О2 →А12О3.

В связи с многовариантностью превращений возникает ряд вопросов. Какие из этих реакций будут протекать преимущественно при температуре обжига в процессе образования керамического кирпича?

В виде какого аллотропного видоизменения может находиться углерод и кремний? Могут ли происходить процессы взаимодействия продуктов горения, а именно:
SiO2 + Al →Si+ A12O3, (3)
SiO2 + Fe →Si + FeO, (4)

и образования карбидов A14С3 (5) и SiC (6), что в большей степени влияет на прочность кирпича?

Введение органических соединений в глины для увеличения пористости известно. Однако увеличение пористости сопряжено с уменьшением прочности изделий. Поэтому необходимость решения задачи актуальна. В первом приближении на эти вопросы можно ответить с точки зрения термодинамики процессов.

Рассчитаем изменение изобарно-изотермического потенциала реакции (1):
ΔН298° хим. реакции = 0 + –393,5)–
0–217.7 = –611,2 кДж/моль;
ΔS298° хим. реакции = + 4,5 +51,06–
1,3–9.9 = + 44,4 Дж/мольК.
Средняя температура процесса — 1 000 0С
(1273 °К). И тогда –611,2–(1273·0,044) = –667,2.
Для реакции (2):
ΔН298° = –611,2 кДж/моль;
ΔS298° = –6,8 + 51,1–1,3–12,2 = 44,4 Дж/моль·К.

Значение изобарно-изотермического потенциала, таким образом, получается практически равным, и вопрос преимущественного протекания можно решить с помощью ниже приводимого исследования.

Сравним стандартные электродные потенциалы реакций (3) и (4). Т. к. Е° А1/А13+ = + 2,37 В, т. е. имеет большую величину, чем Е° Fe/Fe2+ = 0.44, то взаимодействие (3) менее вероятно.

Что касается еще двух возможных реакций:
А1 + С→ А14С3, (5)
Si + С → SiC, (6)

способ изготовления керамики, преимущественно кирпича, методом полусухого прессования и технологическая линия для ее производства

1. Способ изготовления керамики, преимущественно кирпича, методом полусухого прессования, включающий гранулирование глинистого сырья, покрытие поверхности гранул порошкообразными компонентами, сушку гранул, прессование заготовок, их сушку и обжиг, отличающийся тем, что для покрытия поверхности гранул порошкообразными компонентами гранулирование и сушку гранул осуществляют в противотоке теплоносителя, насыщенного пылевидными отходами, которые образуются при сушке, обжиге и измельчении, после чего гранулы измельчают до размеров целевой фракции для прессования.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что гранулирование осуществляют путем продавливания глинистого сырья с влажностью 20-25% (по весу), через перфорированную решетку с цилиндрическими отверстиями диаметром 10-20 мм, последующего дробления на гранулы в противотоке теплоносителя, насыщенного пылевидной глиной.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что гранулирование и сушку гранул осуществляют в противотоке теплоносителя, который сначала подают через зону сушки гранул, где последний перемещают навстречу теплоносителю, перемешивают и частично истирают в порошкообразные компоненты.

4. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что сушку гранул осуществляют до влажности 6-12 мас.%.

5. Способ по пп.1 — 3, отличающийся тем, что в качестве теплоносителя используют дымовые газы печи обжига изделий, которые подают на сушку гранул.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что целевую фракцию для прессования приготавливают путем измельчения до частиц с размерами до 3 мм.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что сушку и обжиг заготовок производят в двухъярусной щелевой печи, причем сушку изделий осуществляют в нижнем ярусе печи подачей дымовых газов до нагрева изделий в конце сушки до температуры 700-800 o С.

8. Способ по пп. 1-7, отличающийся тем, что в качестве теплоносителя используют дымовые газы из зоны охлаждения заготовок верхнего яруса двухъярусной щелевой печи с температурой 250-280 o С, которые подают для сушки гранул.

9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прессование целевой фракции осуществляют при вибрации с частотой 40-50 Гц.

10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прессование целевой фракции осуществляют при давлении 30-40 МПа.

11. Технологическая линия для производства керамики, преимущественно кирпича, методом полусухого прессования, содержащая участок для предварительной обработки глинистого сырья, включающий питатель, вальцы, сушильный барабан, глинодробилку, участки для прессования заготовок, их сушки и обжига, вытяжную систему, отличающаяся тем, что она снабжена гранулятором, размещенном в камере, сообщенной с объемом сушильного барабана, и средством для измельчения гранул, а участок для сушки и обжига выполнен в виде двухъярусной печи, зона охлаждения которой соединена трубоводом отходящих газов через выгрузочное отверстие сушильного барабана и камеру гранулятора с вытяжной системой.

12. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что трубопровод отводящих газов на участке, соединяющем выгрузочное отверстие сушильного барабана и зону охлаждения двухъярусной печи, снабжен нагревателем.

13. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что она снабжена пылезадерживающими устройствами между камерой гранулятора и втяжной системой.

14. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что участок прессования оборудован по крайней мере одним прессом для полусухого прессования.

15. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что участок прессования снабжен несколькими прессами для полусухого прессования, которые включены в линию параллельно.

16. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что каждый канал двухъярусной щелевой печи оборудован рельсовыми путями для вагонеток с заготовками.

17. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что сушильный барабан оборудован шнеком, прикрепленным к внутренней поверхности барабана, а по его оси выполнен сквозной осевой канал.

18. Технологическая линия по п.17, отличающаяся тем, что на внутренней поверхности сушильного барабана между лопастями шнека закреплены консольные полки, которые размещены равномерно вдоль барабана и его окружности.

19. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что средство для измельчения гранул выполнено в виде двух истирающих поверхностей, одна из которых является подвижной, снабжена приводом и имеет дробители, а вторая — неподвижная, выполненная в виде сетки или плиты с отверстиями, которая размещена под дробителями.

20. Технологическая линия по п.19, отличающаяся тем, что неподвижная сетка или плита совмещена со средством для разделения продуктов истирания гранул.

Керамический кирпич: критерии качества

Керамический кирпич делится на 2 основных категории: обычный строительный рядовой и облицовочный. Также, существует и несколько подвидов кирпича: фасадный, фигурный, фасонный, полнотелый, пустотелый глазированный и ангобированный и т.д. В любом из случаев конечный продукт должен соответствовать требованиям ГОСТ 530-2012.

Технология производства

Существует 3 варианта технологии производства керамического кирпича:

• Пластичный метод;
• Метод полусухого прессования;
• Сухой метод.

В любом из случаев первым этапом становится заготовка сырья. Для производства керамического кирпича используют пластичную глину (материал способен принимать нужную форму под воздействием влаги). Следующие этапы производства зависят от выбранного метода.

Пластичный метод

Подразумевает выполнение следующих процессов:

• Дробление глины на мелкие частицы (до состояния порошка).
• Увлажнение и перемешивания сырья. На этом же этапе в смесь добавляют необходимые добавки: отощители, которые увеличивают сопротивление материала к усадке; вещества, увеличивающие пористость готового кирпича и т.д.
• Фасовка пласта и разделение его на отдельные кирпичи.
• Просушка. В итоге процент влажности заготовки должен находиться в диапазоне от 9 до 12%.
• Обжиг. Температуру печи постепенно повышают до 800 градусов, после чего также постепенно начинают снижать.

Метод полусухого прессования

Подразумевает выполнение следующих этапов:

• Дробление глины до состояния порошка.
• Сушка сырья.
• Повторное дробление глины. Чтобы крупные частицы не попали в заготовку, материал просеивают.
• Увлажнение сырья горячим паром. Процент влажности материала – до 12%.
• Прессование глины в заготовки. Как правило, применяется специальная установка – двусторонний пресс.
• Повторная просушка.
• Обжиг в печи, разогретой до 800 градусов.

Сухой метод

Сухой метод очень похож на предыдущий вариант. Подразумевает следующие этапы:

• Дробление глины до состояния порошка.
• Сушка сырья.
• Повторное дробление глины. Чтобы крупные частицы не попали в заготовку, материал просеивают.
• Увлажнение сырья горячим паром. Процент влажности материала – до 12%.
• Прессование глины в заготовки.
• Обжиг в печи, разогретой до 800 градусов.

Технические характеристики готовой продукции

Согласно ГОСТ 530-2012 керамический кирпич должен соответствовать определенными показателями прочности на сжатие, морозостойкости, влагонепроницаемости и плотности. Также, отдельно определяется уровень кислотостойкости (ГОСТ 437.1) и уровень активности радионуклидов (ГОСТ 30108). В соответствии с упомянутым ГОСТ 530-2012, для керамических кирпичей, возможны следующие варианты:

• Прочность на сжатие. Маркируется буквой «М», может иметь значения от 25 до 1 000. Цифра показывает максимально допустимую нагрузку в килограммах на сантиметр квадратный. В зависимости от вида, керамический кирпич может иметь значения:

обычный – от 100 до 300;

клинкерный – от 300 до 1 000.

• Морозостойкость. Маркируется буквой «F». Определяет гарантированное количество циклов замораживания и размораживания, которые выдержит готовое изделие. Керамические кирпичи могут иметь значения от 25 до 300. То есть, кирпич с маркировкой F25 гарантировано выдержит 25 циклом заморозки и разморозки (не путать с количеством зим).
• Влагонепроницаемость. Буквами не маркируется, в описании к изделию не указывается. Клинкерный кирпич должен поглощать не более 6% влаги, все остальные разновидности керамического кирпича должны поглощать не менее 6% влаги.
• Плотность. Буквами не маркируется, но указывается в описании к изделию. Может иметь значения от 0.7 до 2.4 (измеряется в тоннах на метр кубический). Чем выше плотность, тем кирпич тяжелее и тем больше его прочность на сжатие. В свою очередь, кирпичи с меньшей плотностью обладают высокими показателями теплоэффективности (не выпускают тепло из помещения за счет наличия большого количества воздушных камер — пор).

Размеры

Помимо указанного, ГОСТ 530-2012 установил конкретные требования к габаритам керамического кирпича. Возможны следующие варианты:

• Длина – от 250 до 288 мм. Допустимая погрешность – 4 миллиметра.
• Ширина – от 60 до 200 мм. Допустимая погрешность: для кирпичей, шириной до 120 мм включительно – 3 миллиметра; для кирпичей, шириной свыше 120 мм – 5 миллиметров.
• Высота – от 55 до 88 мм. Допустимая погрешность: для рядовых кирпичей – 3 миллиметра, для облицовочных кирпичей – 2 миллиметра.
• Толщина внешней стенки пустотелого кирпича – не менее 12 мм.

Относительно высокая допустимая погрешность связана с особенностями сырьевого материала. При обжиге глина всегда дает усадку. Уровень усадки зависит от качества самого материала, а также от количества отощителей, добавленных для уменьшения усадки.

Габариты всегда указываются в описании к изделию. Также, помимо обычных габаритов указывается формат кирпича (буквы «НФ»): соотношение объема изделия к объему стандартного образца.

Стандартным образцом считается кирпич с габаритами 250х120х65, он обозначается 1НФ. Кирпич с размерами 250х60х65 обозначает 0.5НФ, так как его объем вполовину меньше стандарта.

Внешний вид

Еще один обязательный показатель – соответствие кирпича внешнему виду. Он не должен содержать явных признаков брака. ГОСТ устанавливает следующие особенности проверки керамических кирпичей по внешнему виду:

• Облицовочный кирпич может включать только одно вспененное (вспученное) вкрапление (мусор, песок, известь и т.д.) глубиной не более 3 мм и общей площадью не более 0.2% от площади лицевой стороны изделия.
• Рядовой кирпич может включать несколько вспученных вкраплений на вертикальной грани при условии, что их общая площадь не превышает 1% от площади этой же грани.
• Клинкерный и лицевой кирпич не должен содержать высолов (солевое пятно, проступающее на поверхности при попадании влаги).
• Лицевой кирпич не может содержать: более 2 отбитостей угла при условии, что их длина не превышает 15 мм; посечек общей длинной свыше 40 мм; любых видов трещин. При этом отбитость, длиной 3 мм и менее признаком брака не считается.
• Рядовой кирпич не может содержать: более 4 отбитостей угла при условии, что их длина превышает 15 мм; более 4 трещин.

Все виды изделий могут содержать контактные пятна на своей поверхности (появляются в процессе хранения и транспортировки)

Контроль качества

В процессе изготовления, производство находится под постоянным технологическим контролем. Также, проверку проходит и сырьевой материал, поступаемый на предприятие. После завершения процесса производства, готовый керамический кирпич проходит приемочный контроль, осуществляемый специальной инстанцией на предприятии-изготовителе.

Приемочный контроль осуществляется в отношении каждой, отдельной взятой партии. Некоторые операции производятся по времени (раз в месяц, квартал, год и т.д.) Ниже будут представлены основные этапы и методы такового контроля.

Определение габаритов

Все размеры определяются при помощи стандартной металлической линейки и штангенциркуля. Конечный результат рассчитывается с учетом возможной погрешности измерений в 1 миллиметр. Приняты следующие особенности проведения измерений:

• Толщина стенки пустотелого кирпича определяется не менее чем в 3 местах. Фиксируется наименьшее значение.
• Габариты изделия измеряются по внешним граням.
• Правильность формы определяется при помощи угольника. Допустимое отклонение от идеального угла – 3 миллиметра. При этом учитывается возможная погрешность измерений – 1 миллиметр.

Проверка производится в отношении каждой партии.

Определение брака

На лицевой и вертикальной плоскости кирпича часто попадаются известковые вкрапления. Для обнаружения таких дефектов кирпич укладывают на решетку, которая стоит на емкости с водой. Воду кипятят и пропаривают кирпич в течение 1 часа. После этого все известковые вкрапления, находящиеся снаружи, высыпаются, после чего определяют их площадь по отношению к поверхности, на которой они находятся.

Проверка производится в отношении каждой партии.

Скорость начальной абсорбции

Готовый, сухой кирпич укладывают в емкость с водой с высотой стенок не менее 2 сантиметров. Чтобы вода максимально соприкасалась с поверхностью изделия, кирпич укладывают на решетку или другое не сплошное основание. Ровно через минуту кирпич достают, взвешивают и сравнивают показатель с весом этого же кирпича, когда он был сухим. Для обеспечения точности измерений проводится не менее 5 одновременных испытаний (с разными кирпичами из одной партии). В итоговом отчете фиксируется среднее арифметическое значение.

Проверка производится раз в месяц.

Степень водопоглощения

Чтобы определить уровень влагонепроницаемости, кирпич полностью погружают в емкость с водой и устанавливают на решетчатое дно или на другие крепление, обеспечивающие максимальное соприкосновение воды с изделием. Испытания происходят при комнатной температуре и обычном атмосферном давлении. Спустя сутки кирпич достают и определяют количество поглощенной влаги.

Проверка производится раз в месяц.

Определение наличия высолов

Чтобы определить наличие высолов, кирпич произвольно разбивают на 2, примерно одинаковые части. Далее одну из них укладывают в емкость с дистиллированной водой и оставляют в ней на 7 суток. Второй кусок кирпича остается сухим и хранится при комнатной температуре. По истечению недели испытаний первую часть изделия достают из воды и высушивают в специальном сушильном шкафу (температура сушки – 105 градусов) Далее 2 образца сравнивают. Изделие проходит проверку только при абсолютной идентичности цвета обоих кусков кирпича.

Проверка производится раз в месяц.

Проверка на сжатие

2 кирпича укладывают один на другой на опорной поверхности. Максимальный угол наклона такой поверхности – 1 миллиметр на расстоянии в 10 см. Если это необходимо, поверхность выравнивают методом шлифования или цементным раствором.

После этого на кирпичи начинают давить с определенной степенью нагрузки. После достижения половины той нагрузки, которую кирпич должен гарантировано выдержать, усилие наращивают постепенно – 1 раз в минуту.

Помимо нагрузки на сжатие необходимо учитывать нагрузку на изгиб, так как кирпичная кладка подразумевает систему перевязки. Кирпичи, которые перевязывают стены, испытывают одновременное давление двух стен. За среднее значение прочности на изгиб берут 20% от прочности на сжатие.

Проверка производится в отношении каждой партии.

Определение уровня морозостойкости

Кирпичи укладывают в холодильный шкаф и проводят полные циклы замораживания и размораживания. Результаты фиксируются через каждые 5 циклов.

Проверка производится один раз в квартал.

Прочие измерения

Помимо указанного, при контроле качества определяется кислотостойкость изделия (устойчивость к химическим реагентам) и уровень активности радионуклидов. Активность радионуклидов измеряется при помощи специальной установки. Проверка на кислотность проводится путем воздействия на изделие разными реагентами: серной кислоты, соляной кислоты и т.д.

Проверки производятся один раз в год.

Конечный этап контроля качества

По окончанию проверок результаты фиксируются в итоговом отчете. В случае несоответствия продукции по любому из параметров она признается бракованной, а в процесс производства вносятся рекомендуемые изменения. Бракованная продукция утилизируется или реализуется по сниженной стоимости (если это имеет смысл).

Как итог

Требования к качеству керамических кирпичей регламентированы на уровне ГОСТ. В том числе, ГОСТ регламентирует особенности и периодичность проведения проверок в отношении готовой продукции.

Прием качества выполняется специальным отделом на заводе-производителе. Этот же отдел вносит рекомендации в изменение производственного процесса с целью предотвращения выпуска некачественных, бракованных кирпичей. Так, может быть рекомендовано использовать сырье с более низким уровнем содержания известковых примесей.