Производство керамического кирпича методом пластического формования

Технология производства керамического кирпича

Ассортимент выпускаемой продукции, применяемого сырья на заводах керамической промышленности. Производство керамического кирпича по методу пластического формования. Расчет материального баланса цеха формования, сушки, обжига и склада готовой продукции.

Соглашение об использовании материалов сайта

Просим использовать работы, опубликованные на сайте, исключительно в личных целях. Публикация материалов на других сайтах запрещена.
Данная работа (и все другие) доступна для скачивания совершенно бесплатно. Мысленно можете поблагодарить ее автора и коллектив сайта.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Технологическая схема производства керамического кирпича, ассортимент и характеристика выпускаемой продукции, химический состав сырьевых материалов, шихты. Перечень оборудования, необходимого для технологических процессов цеха формования, сушки и обжига.

курсовая работа [873,5 K], добавлен 09.06.2015

Изучение производства строительного керамического кирпича. Достоинства и недостатки технологических линий для производства керамического кирпича методом полусухого прессования и методом пластического формования. Естественная и искусственная сушка сырца.

курсовая работа [36,8 K], добавлен 21.12.2011

Общая характеристика производства керамического кирпича, используемые сырьевые материалы. Виды продукции, выпускаемой ООО «Кирпичный завод «Ажемак». Технология, последовательность и стадии производства керамического кирпича, параметры процесса обжига.

реферат [116,2 K], добавлен 30.03.2012

Химический состав сырья для изготовления керамических изделий, характеристика глинистых и добавочных материалов. Выбор технологического оборудования и схемы производства. Сравнение пластического и полусухого методов формования керамического кирпича.

курсовая работа [559,3 K], добавлен 22.03.2012

Характеристика продукции, выпускаемой на Гостищевском кирпичном заводе. Доставка и складирование сырья и полуфабрикатов. Технологическая схема производства керамического кирпича и предложения по совершенствованию. Организация контроля и охрана труда.

отчет по практике [34,8 K], добавлен 01.01.2010

Принципы изготовления кирпича методами полусухого прессования и пластического формования. Роль нетрадиционных добавок в производстве строительной керамики. Проектирование цеха по производству кирпича М 150, расчет его экономической эффективности.

дипломная работа [5,3 M], добавлен 17.06.2011

Обоснование необходимости реконструкции действующего предприятия по производству глиняного кирпича. Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции. Основы технологических процессов цеха формования, сушки, обжига. Автоматизация туннельной печи.

дипломная работа [553,0 K], добавлен 22.11.2010

Оборудование для производства керамического кирпича

При таком способе производства в качестве сырья применяется глина, влажность которой должна быть не менее 20 %. Благодаря технологическим приёмам и условиям изготовления керамический кирпич имеет гладкую поверхность, высокие показатели морозостойкости и прочности. Эти характеристики дают возможность использовать его для возведения как несущих конструкций и фундамента, так и для внутренних перегородок.

Производство керамического кирпича методом пластичного формирования выполняется в несколько этапов

Подготовка глиняной массы
На этой стадии изготовления необходимо получить однородную по составу массу, которая не будет иметь крупных посторонних включений. После добычи и вылеживания глины её вместе со шлаком загружают в шихтоприёмник. Там выполняется дозирование и дробление всех компонентов на вальцах,которые выполняют грубый помол. Потом масса увлажняется на глиномешалке паром и обрабатывается при помощи вальцов мелкого помола, а затем обрабатывается при помощи пресса-гранулятора.

На этом этапе используются:
Барабанное сито и частотный виброгрохот для просеивания раздробленного сырья с определённым размером частиц
Двухвальцовая, молотковая и роликовая дробилки для размельчения глины
Камерный питатель служит для перемещения сырья на различных этапах подготовки от одного агрегата к другому
Многоковшовый экскаватор, предназначенный для забора глины и её смешивания.

Формование кирпича-сырца
Для формования полуфабрикатов из глины применяются вакуумные и не вакуумные экструдеры, которые выполняют перемешивание сырья под давлением или при помощи специального оснащения. Готовая смесь выдавливается в виде сформированного бруса и разделяется сначала на заготовки необходимой длины при помощи автомата для резки шламовой полосы, а затем на отдельные кирпичи необходимого размера. Полуфабрикаты укладывают на поддоны, размещают на вагонетках и отправляют в сушку.

Сушка кирпича-сырца
Её выполняют в специальных туннельных сушилках, которые оборудованы таким образом, что кирпич высыхает благодаря удалению тёплого воздуха. Затем вагонетки при помощи электропередаточной тележки подают в садку, при этом влажность полуфабрикатов из глины должна быть около 6-8 %. Для перемещения высушенного кирпича используется также гидравлический толкач.

Обжиг полуфабрикатов
После сушки полуфабрикаты поступают для завершающей обработки, которая выполняется в туннельной печи, которая представляет канал с рельсами на полу. По ним перемещаются вагонетки с нагруженным кирпичом. Вся печь разделяется на три части: подготовки или подогрева, обжига и охлаждения. Зона обжига располагается посередине туннельной печи. Необходимая температура в ней поддерживается при помощи циркулирующей системы. Остужают обожжённый кирпич до 50 °C специальной системой охлаждения, оснащённой устройством подвода холодного воздуха.

3. Пластическое формование

Назначение формования — придать форму, размер, плотность и необходимую прочность полуфабрикату. Пластическое формование кирпича и керамических камней выполняется машинным способом.

Условия формования. Непременным условием пластического формования изделий является использование достаточно вязких масс, У которых сумма сил внутреннего сцепления (когезия) больше сцепления с рабочей поверхностью формующего оборудования (адгезия), а коэффициент внутреннего трения больше коэффициента внешнего трения.

Способ жесткого формования применим при использовании высоковязких «жестких» масс требующих больших затрат энергии на формование и усиление конструктивных узлов формовочных машин, но зато частично или полностью устраняется сушка и улучшается качество изделий. При формовании изделий из «жестких» масс (влажность 12-16%) используются только каолинитовые глины. Лессовые глины и глины, обладающие высокими тиксотропными свойствами, непригодны для «жесткого» формования. Кроме того, «жесткое» формование не применяется для изготовления пустотелых камней с содержанием пустот более 20% при формовании изделий из «жестких» масс прочность свежесформованного сырца 0,3-5 МПа, тогда как при обычном пластическом формовании прочность сырца при сжатии менее 0,2 МПа. Усадка сырца не превышает 5%. Жесткое формование осуществляют на мощных шнековых прессах при влагосодержании керамической смеси 12. 16% и давлении 3,5. 6,5 МПа. Кирпич-сырец прочностью более 0,3 МПа укладывается автоматом-садчиком в пакеты высотой в 12 рядов кирпича для дальнейшей сушки и обжига.

Наряду с жестким формованием применяется полужесткое, которое характеризуется влагосодержанием керамической смеси 15. 20%, давлением прессования около 2..3.5 МПа. Кирпич-сырец при таких условиях формования приобретает прочность около 0,3 МПа,

В сочетании с краткосрочной однорядной подсушкой на конвейерной сушилке (например, по типу комплекса СМК-182) можно укладывать пакеты на печные вагонетки по высоте в 12. 14 рядов.

Способ жесткого формования имеет преимущества: снижается количество технологических операций, следовательно, уменьшается количество механизмов и транспортных операций, упрощается система автоматизации производства; для многих месторождений плотных и камнеподобных глин отпадает необходимость в добавлении воды затворения или же вода добавляется в малых количествах; отпадает потребность в рамках, сушильных вагонетках; уменьшается воздушная и огневая усадка вследствие снижения количества воды затворения и более плотной упаковки частиц сырья при формовании изделий. В результате на 50. 80°С снижается максимальная температура обжига; отформованный кирпич-сырец имеет достаточно высокую прочность, что позволяет садить его сразу же на печные вагонетки в штабель высотой в 8. 12 рядов. Это, в свою очередь, позволяет применять менее капиталоемкие, простые по конструкции туннельные сушилки, в которых процесс сушки может происходить только за счет тепла, отбираемого от печей, в т. ч. и за счет использования дымовых газов. В результате себестоимость кирпича ниже, чем на заводах пластического и полусухого формования, меньше удельные капиталовложения и на 25-30% ниже удельные теплозатраты.

Формовочная способность обычной пластичной массы регулируется корректировкой состава вводом пластифицирующих добавок (жирной глины, бентонита) при одновременном уменьшении содержания отощающих компонентов и изменением влажности. Каждой группе формуемых изделий различной конфигурации соответствуют оптимальные формовочные свойства массы.

Процесс пластического формования на ленточных шнековых прессах характеризуется сложным характером движения керамической массы в прессе, неравномерным уплотнением ее, наличием дефектов структуры, обусловленных анизоморфизмом компонентов массы, подвижностью водной среды и односторонним приложением давления. Структура массы, на которую не было приложено давление, характеризуется беспорядочным расположением компонентов (агрегаты твердых частиц, пузырьки воздуха). Удлиненные частички глины образуют друг с другом каркас. Такая же структура наблюдается вокруг зерен кварца. Структура массы изменяется под действием усилий формования. Пластинчатая форма глинистых частичек и удлиненная форма примесей (в результате измельчения), входящих в состав глины, способствуют ориентированию структуры в водной среде при одностороннем приложении давления в прессе и истечении массы в одном направлении. При этом плоские удлиненные частички поворачиваются более длинной осью по направлению движения массы. В этом же направлении располагаются воздушные пузырьки массы. Под действием лопастей шнека пресса, частички глины ориентируются и образуют плоскости скольжения в глиняном брусе с ослабленным сцеплением массы в этих местах, придавая ей неодинаковые химико-физические и механические свойства в местах нарушения структуры (плоскости скольжения) наблюдается концентрация глинистых частичек и солей, содержащихся в глине. Зерен кварца и других минералов здесь почти нет. Это объясняет различие в химическом составе и физико-механических свойствах нарушенного слоя и основной массы. Последствия такого расслоения, выходящего из пресса глиняного бруса, проявляются при сушке и обжиге в виде круговых и S-образных трещин.

Машинное формование кирпича и керамических камней осуществляется прессами различных конструкций.

Шнековые (ленточные) прессы остаются до настоящего времени основными формующими машинами, поскольку материал в них не только транспортируется и уплотняется, но также интенсивно проминается и гомогенизируется.

Ленточные прессы бывают безвакуумные (СМ-58, СМ-294) и вакуумные (СМ-1098, СМК-133, СМК-168, СМ-28А). Производительность ленточных прессов от 4 до 20 тыс. штук в час, потребляемая мощность соответственно 55 и 150 кВт. Безвакуумные прессы еще широко используются при формовании полнотелого кирпича, хотя повсеместно заменяются вакуумными прессами. Основными узлами пресса являются: корпус, шнековый механизм, привод, головка и мундштук.

Паровое увлажнение глины увеличивает способность массы восстанавливать прежнюю структуру и уменьшает образование свилеватости.

Технология производства керамического кирпича

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

на ООО “Гостищевский кирпичный завод”

Технология производства керамического кирпича

1. Характеристика выпускаемой продукции

2. Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

3. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

4. Организация контроля на производстве

5. Технологическая схема производства

5.1 Добыча сырья

5.2 Формовка сырца

5.3 Сушка кирпича в естественных условиях

5.4 Обжиг кирпича–сырца

6. Предложения по совершенствованию сырьевых материалов при производстве керамического кирпича

6.1 Отощающие добавки

6.2 Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично

6.3 Выгорающие добавки

6.4 Обогащающие и пластифицирующие добавки

7.1 Общие требования безопасности

7.2 Техника безопасности перед началом работы

7.3 Техника безопасности во время сушки кирпича-сырца в искусственных сушилках

7.4Требования безопасности труда при эксплуатации туннельных печей

1. Характеристика выпускаемой продукции

Кирпич керамический (ГОСТ 530—2007) марки «100». Предназначен для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков. Эти материалы изготовляют из глинистых и кремнеземистых (трепела, диатомита) пород, лессов, а также вторичных продуктов (отходов угледобычи и углеобогащения, зол, шлаков) с минеральными или органическими добавками либо без них.

По способу формирования: изделие пластического формирования

Изготовление полуфабриката из пластичных масс является самым старым и до сих пор весьма распространенным способом керамической технологии.

Процессы пластического формования издавна основывались на использовании соответствующего природного сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой тестообразные массы, способнее к пластическому течению, т.е. к изменению формы без разрыва сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия этих усилий.

В керамической технологии и теперь продолжают очень широко попользовать указанные виды природного сырья. Кроме того, все большее применение находят бентониты, т.е. породы, состоящие в основном из наиболее гидрофильных и высокодисперсных частиц глинистого минерала монтмориллонита. Бентониты, добавляемые даже в малых количествах, значительно улучшают формовочные свойства композиций, в составе которых преобладают непластичные минеральные компоненты.

Однако в массах, предназначенных для производства многих видов огнеупоров и технической керамики, присутствие любых глинистых материалов даже в небольших количествах является недопустимым. Поэтому и в технологии пластического формования часто используют безглинистые массы, пластифицированные различными органическими связующими.

В основе процессов пластического формования систем, состоящих из высокодисперсных минеральных частиц и пластифицирующих жидкостей (или суспензий, эмульсий, гелей), лежит целый комплекс весьма сложных физико-химических явлений. Несмотря на большое число выполненных исследований, теоретические основы этих процессов, а также методы оценки формовочных свойств разработаны еще далеко не достаточно. В самом подходе к определению понятий «пластичность» дисперсных систем, к количественной оценке их реологических свойств, и к изучению реальных процессов формования имеются большие расхождения между отдельными группами исследователей.

По типу и размеру: одинарный полнотелый 250×120 ×65 (мм)

По морозостойкости: соответствует марке F «25»

По прочности: Предел прочности на изгиб 2,34 МПа

Предел прочности на сжатие 16,97МПа

2. Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

Сырьем для производства обыкновенного глиняного кирпича является суглинок средней, пылевой коричневого цвета, добываемый в карьере.

Добыча глины производится экскаватором ЭМ-201Б

Транспортировка глины производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер. Глина и необходимые добавки в нужной пропорции подают ленточным транспортером на вальца грубого помола.

Складирование кирпича производится в сушильных сараях. Заполнение сараев осуществляется в определенной последовательности от одного конца сарая к другому.

С целью использования сушильных сараев для складирования производится укладка сухого кирпича в брус-подушку. При необходимости укладку брус-подушки начинают с начала сезона.

3. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

Керамический кирпич и камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.

К основным технологическим процессам производства керамического кирпича и камней относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката, сушка и обжиг.

В зависимости от вида и свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее оборудование

Значительно засоренное карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4 . 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки, увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.

При полусухом способе прессования сырье высушивают до влажности 8 . . . 10 % , измельчают до требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде сыпучей массы прессуют из него кирпич.

В особых случаях, когда требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 . 50%), что позволяет осадить крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 . 10%. Из такого порошка или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.

Ниже приведены технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его свойств.

Глины с повышенной карьерной влажностью, превышающей формовочную влажность на 5 . 8% и более, рекомендуется подготавливать по следующей схеме глинорыхлитель→ящичный питатель→ленточный конвейер с магнитным сепаратором→камневыделительные вальцы (ребристые)→ленточный конвейер→сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) → ящичный питатель с бункером → смеситель лопастной с пароводяным орошением → дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.

В результате такой подготовки получают глину с усредненной требуемой формовочной относительной влажностью 19 . 20% при температуре 40. 45°С и температуре отходящих газов 90 . 100°С.

Рыхлую, запесоченную мало пластичную, быстро размокаемую глину, а также лёссовые суглинки при карьерной влажности, равной или меньшей формовочной, перерабатывают по следующей технологической схеме: ящичный питатель →камневыделительные вальцы( ребристые) → лопастный смеситель с пароводяным орошением→вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм→ шихтозапасник → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм→ вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) →вакуумный пресс.

Глину средней плотности и пластичности и покрывные суглинки перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель →ящичный питатель→камневыделительные вальцы (ребристые) → лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой →бегуны мокрого помола → вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм→ шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание →ящичный питатель с бункером → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм → вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) →смеситель с фильтрующей решеткой→вакуумный пресс.

Высокопластичные плотные, или алевролитовые, трудноразмокаемые в воде глины перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель → ящичный питатель → зубчатая дробилка → лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой-→ бегуны мокрого помола → вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм→ шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание→ ящичный питатель с бункером → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм → вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) → смеситель с фильтрующей решеткой→вакуумный пресс.

Глинистые сланцы, аргилиты в природном виде или в виде отходов обогащения углей с наличием повышенного содержания карбонатных включений ( плусухой способ подготовки сырья с пластическим способом формования сырца) перерабатывают по следующей схеме: приемный бункер→ ленточный конвейер с шириной ленты 1 м → зубчатые вальцы →ленточный конвейер с шириной ленты 1 м→ящичный питатель→ сушильный барабан с шаровой мельницей (или шахтная мельница) → лопастный смеситель с пароводяным орошением → лопастный смеситель с пароводяным орошением→ глинозапасник башенного типа→ вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм→ вакуумный пресс.

Глины с пониженной карьерной влажностью — (полусухой метод изготовления изделий) рекомендуется подготавливать по следующей схеме: глинорыхлител→ьящичный питатель→ленточный конвейер с магнитным сепаратором→камневыделительные вальцы (ребристые) → ленточный конвейер→сушильный барабан→ отбор крупных и влажных фракций→ вальцы дырчатые → возврат в сушильный барабан→стержневой смеситель →бункер запаса порошка → мешалка смеситель→ пресс полусухого формования

Получаемый полуфабрикат-сырец высушивают до необходимой остаточной влажности и обжигают в кольцевых и туннельных печах непрерывного действия.

Тепловая обработка материалов или изделий по технологическим требованиям производства завершается при вполне определенных конечных температурах нагрева. При этом требования к скорости подъема температур могут быть самые различные.

В большинстве случаев в обжиговых печах непрерывного действия происходит постепенный нагрев материалов с увеличенной зоной подогрева (в целях использования тепла продуктов горения топлива). В каждом сечении печи устанавливаются определенные температуры, поэтому печь условно можно разделить на зоны: сушки, дегидратации, декарбонизации, спекания, охлаждения и т. д.

Основным требованием обжига материалов является нагрев материала до конечной температуры обжига с максимальной скоростью подъема температур.

При плавлении шихтовых материалов в плавильных печах скорость нагрева и плавления материалов должна быть максимальной.

Совершенно другие требования предъявляются к обжигу изделий.

При обжиге керамических огнеупорных изделий требуется не только нагрев до определенной температуры, но также получить изделия высокого качества без изменения формы и без трещин. Здесь режим обжига устанавливается в зависимости от допустимых скоростей нагрева.

В печах периодического действия нагрев изделий сопровождается изменением температур в рабочем пространстве в соответствии с кривой обжига. В этом случае в печи происходит изменение тепловой нагрузки во времени. В непрерывно работающих печах тепловая нагрузка не изменяется во времени, но температура для отдельных зон или участков рабочего пространства печи будет различной. В том и другом случае нагрев изделий происходит по заданному температурному графику, но при разных тепловых режимах.

Тепловой режим печи характеризуется следующими показателями:

тепловой нагрузкой печи, т. е. количеством подводимого тепла в единицу времени;

температурами в рабочем пространстве или в отдельных зонах печи, обеспечивающими необходимую скорость нагрева материала или изделий по заданному графику:

газовой атмосферой в зависимости от требований окислительной или восстановительной среды на различных стадиях процессов нагрева или обжига.

Кирпичный завод — Челябинский завод стройиндустрии «КЕММА»

Челябинский завод стройиндустрии «КЕММА»- одно из крупнейших в России предприятий по производству керамического блока и кирпича различной цветовой гаммы.

ООО «КЕММА» — это собственная сырьевая и производственная база, оснащенная высококачественным европейским оборудованием, отлаженная технология производства, высококвалифицированный персонал. Динамично развивающееся предприятие.

Из всех стройматериалов древнее кирпича только камень и дерево. Даже библейские писания упоминают о кирпиче как о строительном материале. Многие археологические раскопки свидетельствуют о том, что кирпич использовался в качестве строительного материала уже около 5 тыс. лет назад. Основным материалом для строительства на Руси очень долгое время служил лес, а не керамический кирпич. Появление кирпичей на Руси в X в. связывают с влиянием византийской культуры, ведь при крещении Руси в 988 г. со священниками из Византии приехали и строители, владевшие секретами производства кирпича. В результате распространения христианства на Руси монастыри и церкви стали не только религиозными и культурными, но также и инженерными центрами — первые кирпичные мастерские сооружались при монастырях.

Челябинский завод стройиндустрии «КЕММА»- одно из крупнейших в России предприятий по производству керамического блока и кирпича различной цветовой гаммы.

Из истории завода: январь 1985 года — начало строительства Круглянского завода керамических стеновых материалов. Апрель 1988 года — завод производит первые партии керамического кирпича методом пластического формования и занимает лидирующие позиции в производстве керамических стеновых материалов в Челябинской области. Кирпич, выпускаемый заводом, получил название «Круглянский». 1989 год — ввод завода в эксплуатацию.

ООО «КЕММА» — это собственная сырьевая и производственная база, оснащенная высококачественным европейским оборудованием, отлаженная технология производства, высококвалифицированный персонал. Динамично развивающееся предприятие.

В 2014 г. завершило глобальную модернизацию, установив технологическое оборудование пятого поколения. Новая технологическая линия, поставлена германскими партнерами, фирмой Hans Lingl — европейским лидерам по производству оборудования для выпуска керамического кирпича и крупноформатного блока.

За почти 30-летнюю историю, предприятие выпустило около 2 млрд кирпича, что позволило построить около 5 млн. кв.м. жилых и производственных помещений.

На экскурсии мы увидим весь технологический процесс. Этот процесс непрерывный и включает в себя ряд переделов: от добычи сырья, и производства кирпича, до сдачи готовой продукции на склад и её последующей отгрузке потребителям:

• добыча и первичная переработка глинистого сырья в карьерах естественным способом, завозка автомобильным транспортом в глинозапасники;
• переработка глинистого сырья в глинозапасниках с использованием технических средств;
• измельчение, дозирование (шихтовка) и накопление сырья для прессования на оборудовании технологической линии глиноподготовки;
• прессование глиняного бруса с доувлажнением массы, резка и загрузка на сушильные телеги на оборудовании технологической линии формования;
• сушка кирпича-сырца в сушильной печи туннельного типа;
• автоматическая перекладка сухого материала с сушильных телег на обжиговые вагонетки на оборудовании технологической линии перегрузки;
• обжиг сухого материала в туннельной печи обжига с использованием в качестве топлива газа;
• разгрузка обжиговых вагонеток и упаковка готовой продукции на технологической линии упаковки с использованием деревянных настилов, стрейч пленки и полиэстеровой ленты;
• отгрузка с конвейера упаковки пакетов керамического кирпича на склад готовой продукции посредством виловых автопогрузчиков;
• загрузка пакетов керамического кирпича на автотраспорт с помощью виловых автопогрузчиков, и в железнодорожные вагоны башенным краном.

Дни экскурсий: пн, вт, ср, чт после 13:00 часов

Продолжительность экскурсии: 1 час 30 минут.