1clean-house.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство кирпича методом полусухого формования

Кирпичные заводы полусухого прессования нового поколения // Доклад с 11-ой Международная конференция огнеупорщиков и металлургов.

Авторы :
Рукавицын А.В.- зам. директора;
Мирошников В.Е.- зам. директора;
Туров М.Г.- зам. директора Института новых технологий и автоматизации промышленности строительных материалов (ООО «ИНТА-СТРОЙ», г. Омск ).

Кирпичные заводы полусухого прессования нового поколения

Мировой опыт показывает : диверсификация бизнеса является основой выживания в рыночных условиях. Промышленность огнеупорных материалов имеет много общего с производством керамического кирпича методом полусухого прессования. Технология, оборудование, да и сам конечный продукт — похожи. В условиях дефицита качественного сырья низкосортные и малопригодные для огнеупорных изделий глинистые материалы вполне подходят для грубой строительной керамики. Все это говорит о возможности в любом регионе России на базе огнеупорных заводов иметь производство по выпуску полнотелого керамического кирпича, который по прежнему является одним из основных конструкционных материалов, а иногда и просто незаменимым.

Современная строительная индустрия диктует свои требования к таким показателям, как качество кирпича и его себестоимость, достижение которых становится невозможным без глобальной модернизации устаревших производств.

Для решения этой проблемы коллективом института проделана огромная работа, результаты которой воплотились в проекте современного завода по выпуску керамического кирпича методом полусухого прессования. Все инновационные идеи и технические решения, заложенные в проект, проверялись на практике, на специально созданном для этих целей прототипе завода, который работает на базе института. Основные принципы предложенной технологии — полусухое прессование с последующим обжигом в шахтных печах опробованы еще раньше. Конструкторам и технологам необходимо было выполнить порой взаимоисключающие друг друга требования и решить сложные задачи. Полученные на практике положительные результаты легли в основу проекта.

Сегодня можно сказать,что при всех равных условиях, предлагаемый завод имеет ряд преимуществ, которые делают его продукцию конкурентоспособной на рынке строительных материалов.

Подготовка сырья

Одна из важнейших задач в технологии производства кирпича — обеспечить достаточную переработку при минимальных затратах. В итоге нужно получить однородный пресс-порошок , стабильный по влажности и гранулометрическому составу. Качество подготовки сырья значительно влияет на качество продукции. Изучив достоинства и недостатки существующих технологий инженеры института предложили свою схему глиноподготовки.

В агрегате загрузки сырья (рис.1) происходит первичное рыхление глины и дозированная подача в линию. Сырье попадает в установку «Каскад» (рис.2), где гомогенизируется, перемешивается и гранулируется. В итоге получаются относительно ровные по размерам и однородные по составу гранулы, которые направляются в сушильный барабан (рис.3). Сушка гранул осуществляется противотоком в среде топочных газов с частичным возвратом рециркулята. Это компенсирует перепады по влажности исходного сырья и дает на выходе стабильный результат. Подсушенные гранулы попадают в стержневой смеситель (рис.4), где растираются в пресс-порошок. Далее, постоянный по влажности (

10%) и гранулометрическому составу пресс-порошок отправляется в бункер-накопитель, где вылеживается перед прессованием.

Рис.1 Агрегате загрузки сырья

Рис.2 Установка «Каскад»

Рис. 3 Сушильный барабан

Рис. 4 Стержневой смеситель

Применение установки «Каскад» в сочетании с мягким режимом сушки делает процесс подготовки сырья прогнозируемым и управляемым . Появляется возможность вводить различные добавки, с целью повышения качества кирпича или для объемного окрашивания. Настроив оборудование на требуемую производительность для стабильной работы линии достаточно контролировать исходные параметры сырья. Все остальное автоматизировано.

Исключая необходимость просеивания пресс-порошка через сито, решается еще одна проблема технологии полусухого прессования — высокое пылеобразование. Гранулирование сырья, использование шнековых транспортеров, поддержание разряжения внутри сушильно-помольного оборудования, герметизация мест пересыпок , применение мокрых процессов очистки в аспирационном оборудовании, наряду с оригинальными конструкторскими решениями — вот неполный перечень реализованных в проекте мер по борьбе за экологию производства.

Прессование

Считается, что технология полусухого прессования имеет недостаток — низкую плотность сырца и связанную с этим низкую прочность и морозостойкость.

Причина этого, на наш взгляд, кроется в многопозиционных прессах. Сложность точной дозировки пресс-порошка в каждую из форм при жёстком ходе общего ползуна, делает невозможным обеспечение необходимого и равного давления прессования.

Специалистами института был разработан и испытан однопозиционный пресс высокой производительности (1400 шт/час) (рис.5) , в котором кинематика поддерживает заданное давление внутри камеры прессования (40,0 Мпа), а система автоматизации следит за толщиной кирпича-сырца (± 0,5 мм) и, при необходимости, корректирует объём засыпаемого в рабочую камеру пресс-порошка. Таким образом, все отпрессованные кирпичи имеют одинаковую плотность и высокие прочностные характеристики, соответствующие марке М 300. Жесткие требования к толщине кирпича продиктованы технологией обжига в вертикальной шахтной печи (рис.6).

Рис. 5 Однопозиционный пресс

Рис. 6 Вертикальной шахтной печи

Сушка

Несмотря на значительно более короткий срок сушки кирпича-сырца, полученного методом полусухого прессования к этому процессу следует относится также внимательно, как и к сушке при пластическом формовании. Вздутия, образование трещин, изменение геометрии, кислородные пятна на поверхности и разломах напрямую связаны с нарушением режимов сушки и обжига кирпича. Экспериментально установлено, что для оптимизации процесса сушки применимы те же способы, что и при пластическом формовании: введение отощителей в шихту, обеспечение мягких режимов сушки в начале и более жестких в конце, организация потоков теплоносителя и так далее. Для получения качественного лицевого кирпича , влажность поступающего на обжиг сырца должна быть не более 3%. По этой причине в состав обжигового комплекса завода вошли вертикальные сушильные камеры (фото №7) .

Отпрессованный кирпич-сырец манипулятором укладывают в кассеты (фото №8) и отправляют в герметичные сушильные камеры. Тепло отбирают от печных газов через систему теплообменников и вентиляторов. Согласно графика сушки система автоматики поддерживает заданную температуру и влажность теплоносителя в каждой камере.

Рис. 7 Вертикальные сушильные камеры

Рис. 8 Укладка манипулятором кассет

Высушенный сырец в тех же кассетах накапливается в вертикальной шахте вблизи печи и по мере необходимости, подаётся на обжиг. Весь процесс занимает 19 часов. Правильно выбранный режим сушки позволяет увеличить скорость обжига , а следовательно поднять производительность вертикальной шахтной печи.
Обжиг
Современные кирпичные заводы ориентируются на обжиг в туннельных печах. Эти печи появились в 19 веке, длительное время совершенствовались, но в настоящее время уже не отвечают современным требованиям. К недостаткам таких печей можно отнести:

необходимость иметь парк вагонеток с теплоизоляционным подом, которые, не смотря на все принимаемые меры, подвергаются механическому и тепловому воздействию и требуют постоянного ремонта;

наблюдается расслоение теплового поля по высоте туннеля. Перепад достигает 300°С. В связи с этим, приходится ставить целый ряд высокотемпературных и дорогостоящих перемешивающих вентиляторов;

тепловые зоны нагрева, обжига и охлаждения в таких печах создаются и поддерживаются вентиляторами.

необходимость продувных каналов и зон обслуживания под печью увеличивает глубину фундаментов (иногда до 3 метров);

Читать еще:  Дачные домики недорого кирпич

туннельные печи занимают значительные цеховые площади, что удорожает строительство завода;

нагрев свода печи и парка вагонеток ведёт к дополнительному расходу теплоносителя;

Изучая современные методы обжига , выбор пал на конструкцию вертикальной шахтной печи. Подобные печи широко используются при обжиге известняка. Основное преимущество этого способа кроется в эффективном теплообмене между материалом и газовой средой. Шахтные печи лишены недостатков, свойственных туннельным печам: нет перемешивающих вентиляторов, нет парка вагонеток, нет расслоения теплового поля по сечению канала. Воздух, самостоятельно поднимаясь снизу вверх, охлаждает обжигаемый материал, постепенно нагревается сам, и пройдя зону обжига, отдает тепло, нагревая вновь загружаемый холодный сырец.

Конструкция шахтной печи (рис.9) имеет: вертикальный рабочий канал, футерованный шамотным кирпичом с теплоизоляцией, загрузочную горловину сверху и разгрузочную внизу. В средней части установлены газовые горелки, которые создают необходимую температуру обжига (1000°С). В рабочем режиме всё пространство печи заполнено садкой, состоящей из слоев кирпича, уложенного в определенном порядке. Продвижение садки сверху вниз осуществляется периодически, посредством извлечения нижних обожжённых слоёв.

После сушки, манипулятор разгружает кассеты с сырцом, формируя над печью слой садки. Затем открывается крышка над рабочим каналом печи и новый слой укладывают на садку. Пустые кассеты возвращаются в шахту-накопитель и поочередно подаются на загрузку свежеотпрессованным кирпичом-сырцом. Выемку обожженного кирпича из печи осуществляет устройство «снижатель», на котором стоит садка. Он отсекает от садки нижний слой и удаляет его из печи, после чего опускает весь столб кирпича на высоту извлечённого слоя. Кирпич, пройдя все стадии, нагрев, обжиг, охлаждение, попадает на участок упаковки и далее на склад готовой продукции (рис.10).

Система автоматики контролирует все процессы работы завода и выводит данные на монитор оператора (рис. 11).

Рис. 9 Конструкция шахтной печи

Рис. 10 Готовая продукция

Рис. 11 Монитор оператора

Применение шахтных печей в кирпичной промышленности позволяет :

снизить общие расходы (на топливо, на строительство)

полностью автоматизировать производство, исключив человеческий фактор

работать с высокой производительностью, получая качественную продукцию.

Эффективен ли пустотелый кирпич? // Строительные материалы. 2006. №7

Мельница планетарная ШЛ 312 // Cтроительные материалы. 2002. № 5.

Новый автомат для резки пластичного бруса // Строительные материалы. 2011. № 2

2.1 Методом полусухого прессования

Метод полусухого прессования предусматривает предварительное высушивание сырья, последующее измельчение его в порошок, прессование сырца в пресс-формах при удельных давлениях, в десятки раз превышающих давление прессование на ленточных прессах. Преимущества технологии полусухого прессования заключается в том, что спрессованный кирпич-сырец укладывается непосредственно на печные вагонетки и на них высушивается в туннельных сушилках, или же, минуя предварительную досушку, непосредственно поступает на обжиг. Комплексная механизация производства осуществляется проще, чем при методе пластического формования. Однако технология полусухого прессования требует более совершенной системы аспирации на трактах приготовления и транспортирование порошка, использования более высокопроизводительных прессов.

Керамический кирпич получают путем приготовления пресспорошка заданного зернового состава с влажностью 7-9%, кратковременного прессования при удельном давлении не менее 20 мПа, сушки и обжига сырца.

Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластической формования заключается в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси. Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресспорошка менее энерго- и металлоемко. Полусухое прессование облегчает одну из наиболее сложных и длительных стадий технологического процесса — сушку. Получаемый кирпич имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал.

Особенности технологии полусухого прессования заключаются в следующем. Предусмотрен метод грануляции — как один из эффективных вариантов рыхлого глинистого сырья к сушке. Гранулирование исходного сырья перед сушильным барабаном обеспечивает улучшение условий сушки, снижение потерь с выносами (унос пыли), повышение однородности по размерам и влажности кусков, способствует повышению качества кирпича.

Технологическая схема производства кирпича включает:

-приемку и месячное хранение глинистого сырья в крытом глинозапаснике;

-первичную переработку сырья в камневыделительных вальцах;

-гранулирование сырья в прессе-грануляторе;

-высушивание гранул в сушильном барабане;

-хранение суточного запаса гранул в бункерах запаса;

-дробление гранул до необходимого гранулометрического состава в стержневом смесителе;

-формование кирпича-сырца на прессах;

-сушка сырца в люлечных роторно-конвейерных сушилах;

-укладка сырца на обжиговые вагонетки автоматами-садчиками;

-обжиг кирпича в туннельной печи;

-укладка кирпича на поддоны;

-складирование готовой продукции;

2.2 Методом пластического формования

Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Метод формования из пластических масс исторически сложился на основе пластических свойств глин и широко используется в керамической технологии. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.

При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичней, поскольку нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоемкость. Все оборудование более надежно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 50 0 С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку.

Недостатком способа пластического формования является большая длительность технологического цикла за счет процесса сушки сырца, продолжающегося от 1 до 3 суток. Низкая прочность формованного сырца, особенно пустотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоемких операций при садке сырца на сушку, перекладке высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига.

Чтобы получить изделия требуемого качества необходимо из глины удалить каменистые включения, разрушить ее природную структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному составу, влажности и структуре, а также придать массе надлежащие формовочные свойства. Глиняный брус формуют в горизонтальных ленточных шнековых прессах часто с вакуумированием массы. Вакуумирование массы способствует повышению ее плотности, пластичности, улучшает формовочные и конечные свойства кирпича.

Производство керамики должно быть обеспечено непрерывной подачей однородного глинистого материала, лишенного каменистых включений имеющего разрушенную природную «структуру» для лучшего смачивания, сохраняющего достаточно постоянную влажность независимо от времени года и равномерно перемешенного с добавками. На керамических заводах сырьевые материалы подвергают грубому, среднему и мелкому дроблению грубому и тонкому помолу. Обычно тонким помолом завершается механическое измельчение материалов, что обеспечивает более интенсивное их спекание, содействует снижению температуры обжига. Измельчение глинистых материалов проводят последовательно на вальцах грубого и тонкого измельчения. Каменистые включения не могут быть полностью выделены из глины общепринятыми механическими приемами – дезинтеграторными ребристыми вальцами. Опыт показывает, что при пользовании этими машинами в глине может остаться около половины (а иногда и более) камней. В дальнейшем эти камни будут в значительном своем количестве перемолоты гладкими вальцами или бегунами, что, однако, вызывает быстрый износ бандажей и частые ремонты. Бегуны мокрого помола используют при наличии в глинах трудноразмокаемых включений и для обработки плотных глин и глин, содержащих известковые включения. Предварительное (грубое) дробление непластичных твердых материалов в керамической технологии производят в щековых или конусных дробилках, работающих по принципу раздавливающего и разламывающего действия. Степень измельчения в щековой дробилке 3-10, а в конусной – 6-15. Среднее и мелкое дробление, грубый помол непластичных материалов выполняется с помощью бегунов, молотковых дробилок, валковых мельниц. Молотковая дробилка обеспечивает высокую степень измельчения (10-15), однако влажность дробимого материала не должна быть более 15%.

Читать еще:  Кирпич демидовский узорный дома

Подача и дозировка сырья на большинстве кирпичных заводов происходит при помощи ящичных питателей.

В настоящее время на многих керамических и кирпичных заводах широко применяется увлажнение глины паром. Этот способ состоит в том, что в массу подается острый пар, который при соприкосновении с холодной глиной конденсируется на ее поверхности. В результате пароувлажнения обрабатываемая масса нагревается до 45-60 о С. Пароувлажнение имеет существенные преимущества, так как улучшается способность массы к формованию, что обуславливает уменьшение брака при формовке и повышение производительности ленточных прессов на 10-12%, снижение расхода электроэнергии на 15-20%. В результате пароувлажнения улучшаются сушильные свойства массы, что позволяет сократить продолжительность сушки сырца на 40-50%. Иногда производят дополнительную обработку керамической массы, которая осуществляется в вальцах тонкого помола, дырчатых вальцах или в глинорастирателе.

Различия кирпича, полученного методами полусухого прессования и пластического формования.

Керамический кирпич, изготовленный методом пластического формования, имеет ряд отличий от изделий полусухого прессования. Они обусловлены технологией производства и определяют как внешние особенности, так и специфику применения кирпича.

Основные преимущества кирпича полусухого прессования — относительно низкая цена, ровные плоскости, высокая скорость производства. Однако кирпич, выполненный методом пластического формования, обладает лучшими техническими характеристиками: низким влагопоглощением, высокой морозостойкостью и долговечностью. Кроме того, метод позволяет изготавливать строительные материалы с высокой пустотностью, в разы превышающей пустотность кирпича полусухого прессования.

Пластическое формование подразумевает дополнительный производственный этап: сушку сырца перед обжигом, так как кирпич изготавливается из глины с высоким содержанием влаги (более 20%). Сырец имеет тонкослойную структуру и обладает низкой газопроницаемостью. При излишне быстром нагревании давление пара внутри полуфабриката возрастает, что делает возможным образование трещин и, как следствие, появление производственного брака. Поэтому процесс сушки требует длительного времени для постепенного повышения температуры.

При использовании метода пластического формования к составу глины предъявляются более высокие требования. Например, примесь углекислого кальция(СаСОз) в сочетании с высокой влажностью при обжиге образует фракцию негашеной извести, что приводит к выкрашиванию изделия. Однако полученный в результате продукт обладает высоким качеством и улучшенными техническими характеристиками, которые позволяют шире применять его в строительстве, в отличие от кирпича, изготовленного методом полусухого прессования.

Согласно СНиП II-22 «Каменные и армокаменные конструкции»:

«Применение… глиняного кирпича полусухого прессования допускается для наружных стен помещений с влажным режимом при условии нанесения на их внутренние поверхности пароизоляционного покрытия. Применение… для стен помещений с мокрым режимом, а также для наружных стен подвалов и цоколей не допускается».

Эта особенность связана с высоким влагопоглощением кирпича, изготовленного методом полусухого прессования. Упрощенная схема производства не позволяет ему достичь характеристик пластического формования, он впитывает больше влаги, а это напрямую сказывается на морозостойкости и, следовательно, на долговечности.

Влага, содержащаяся в кирпиче, расширяется при низких температурах. Поэтому максимальное количество циклов замерзания при полусухом прессовании оказывается существенно ниже — это ограничивает область его применения. Фундаменты, подземные части стен и стены помещений с мокрым режимом возводятся из кирпича пластического формования.

В регионах с теплым климатом разрешено применение кирпича полусухого прессования низкой морозостойкости (менее F 35). В то же время, при строительстве в южной части России актуален еще один фактор, связанный с прочностными характеристиками: прочность полусухого кирпича на излом составляет не более 30% от прочности на сжатие, поэтому его применение в сейсмоопасных зонах также ограничивается нормативами.

Пластическое формование позволяет получать широкий ассортимент кирпича и керамических блоков с высокой пустотностью — до 30% и 50% соответственно. Пустотность кирпича полусухого прессования, как правило, не превышает 13%, что сказывается и на теплопроводности кладки и на ее избыточном давлении на фундамент. Кроме того, производство крупноформатных блоков полусухим прессованием ограничено форматом 1,5 НФ.

Производство кирпича полусухим прессованием

Лучшие ответы в теме

Приветствую всех интересующихся этой темой. Я много лет занимаюсь производством кирпича по технологии гиперпрессования ( на заводе «ФАГОТ» 9лет, завод «ЛИТОС» 1 год и небольшое предприятие по производству кирпича ООО КСК»КРАСКО» 2 года по сей день), все это в Луганской обл., Украина. Мне трудно сказать, что конкретному человеку или предприятию нужно для того чтобы наладить такое производство, но имея значительный опыт, может кому-то помогу. Итак начну с наиболее важного — сырье, т.е. песок, т.

Николай Валерьевич,я занимаюсь-технолог на кирпичном заводе(полусухое прессование),тема очень интересует 😳

[QUOTE][QUOTE]Еще добавлю что фракция очень важна[/QUOTE] Чем мельче фракция, тем лучше? На сколько хороший получается у Вас кирпич Андрей? Он пойдет как облицовочный?[/QUOTE] Чем мельче тем лучше получается внешний вид. соответственно чем мельче тем меньше остается пустот. тем меньше нужно давление. а значит крепче кирпич и можно с количеством цемента поиграть в меньшую сторону. найти баланс. так же чем меньше цемента тем меньше себестоимость кирпича. Есть подробный расчет выполнен м.

Уважаемые господа модераторы!

ЗархинСергей,Харьков, спросил:

Цитата
Николай Валерьевич,я занимаюсь-технолог на кирпичном заводе(полусухое прессование),тема очень интересует

Я понимаю, что вопрос не в тему. И мой ответ, соответственно, тоже не в тему.
Но я этим кирпичем занимаюсь более 10 лет. Накоплен большой опыт. Я не могу им поделиться в рамках нашего форума?
Меня очень интересует опыт моих коллег по полусухому прессованию на материалах, отличных от моих. Я хотел бы продолжить разговор.
Или это воспринято, как злополучная «реклама»?
Но я не произвожу оборудование для полусухого прессования.
Я не осуществляю поставки готовой продукции далее Кавминвод (на карте — это самый юг России).
Я кому-то перехожу дорогу?
Тоже не вижу — кому.
Скажите, может я уже вызываю аллергию — так потрите меня всего с форума — и всех делов. Я и возражать-то не буду.
Можно все-таки прояснить, что вы нашли крамольного в этой невинной фотке: .

Мой совет — проверьте кирпич на влагостойкость.
Прочность у Вас будет М100 и выше, водопоглощение — где-то 6-8%, а вот влагостойкость — там может быть засада.
Если известняк содержит в себе мергель (а это часто бывает, особенно на карьерах, где добывают сырье для цемента — для них мергель только давай. ) — обязательно посмотрите что будет с кирпичем после того, как он сутки пролежал в ведре с водой.
На мергелях может быть полное разрушение через пару часов.
А наши составы — у Вас не водятся. Вулканический пепел. Позволяет делать сверхтеплоэффективные иделия, по лямбде сравнимые с пенобетоном.

Цитата
Так о чем мы говорим?

Та ото-ж.

Предлагаю вернуться к «старому» варианту начала обсуждения, предложенного Николаем Болховитиным — там во всяком случае прослеживалась логика и смысл.

Ау Модератор — верните все назад

Сергей (который Зархин) — это я Владимиру по работе с известняками советовал.
На глине мы тоже немного пробовали работать, но так, просто изучали возможности пресса. Я бы не сказал, что делать керамику полусухим прессованием — проще всего.
Лучше всего — да, перспективно — да, кирпич не будет «вести», шикарная лицевая поверхность.
Но глину готовить для полусухого сложнее, режим возможности пресса резко сужается. Обычно это видно, когда кирпич начинает «рвать» в горизонтальной плоскости.

Тоже поддерживаю.
Хотя и «нереальный»
Наверное, это в полголоса поддерживаю, да?

Меня, например, будет интересовать тема про пенокерамику.

Создать новый подфорум? Или вы просто хотите новую ветку открыть?

Раздавил цилиндрические образцы диаметром 7 см и высотой 7 см, после пересчета по формуле они показали неплохой результат: в среднем 19.8 мПа. Водопоглощение составило не более 6,5 %. По поводу влагостойкости. С прошлой пятницы образец лежит в воде и никаких разрушений. Кстати из паспорта на известняк видно, что он доломитовый, т.к. имеет большой процент MgCo3.

Лучше давить целые кирпичи. Там заодно будут вылазить все погрешности геометрии.
А пресс кирпичный — какой? И сколько цемента?
Мы как-то делали доклад в вашем головном ПИ, про пенобетон народ слушал краем уха, даже обидело слегка, что лучший утеплитель на техъэтажи у вас — керамзит. А при лицевом кирпиче — все встрепенулись, вопросы начали задавать. Так что кирпичная тема у Вас должна быть достаточно востребована. Насколько помню, и из Элисты был большой интерес.

Цитата
Предлагаю вынести тему керамического производства в отдельный подраздел (или дополнительный один большой — ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ СИЛИКАТОВ, куда будут входить несколько подразделов: полусухое прессование кирпича, пластическое формование кирпича, производство тонкой керамики, производство огнеупоров, производство стекла)
Цитата
Создать новый подфорум? Или вы просто хотите новую ветку открыть?

поддерживаю, у меня есть много информации по этой теме.
Фильмы, планы заводов, технологии, фотографии, проекты.
Негде выложить.

С уважением, Николай Болховитин

Цитата
ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ СИЛИКАТОВ

А может как попроще? — Ну «Строительная керамика» там или еще как?
А то в «общую технологию силикатов» весь наш Форум поместится

Образцы изготовлял на ПО-500. Цемента брал в соотношении к заполнителю один к десяти. Вчера сделал новые образцы, но в заполнитель добавил ещё карьерного песка, чтобы ещё раз проверить прочность на сжатие. Общая пропорция составила 1:5:5. Надеюсь, что прочность должна ещё подрасти.

Что касаемо технических этажей, то это истинная правда, в основном ведется засыпка керамзитом.

Цитата
в заполнитель добавил ещё карьерного песка, чтобы ещё раз проверить прочность на сжатие

Еще десяток раз добавите — и попрощаетесь с матрицами (если — лицевой кирпич).

Цитата
касаемо технических этажей, то это истинная правда, в основном ведется засыпка керамзитом

Так расширяйте бизнес, Владимир! По моим сведениям, в Волгограде никто серьезно этим не занимается!

Чуть-чуть по-подробней на счет матрицы. Если я не ошибаюсь, то все силикатные кирпичи, в т.ч. и лицевые, изготавливают на основе песка по технологии гиперпрессования. Износ естественно присутствует. Я делаю все тоже самое только у меня вместо извести цемент. Тогда почему так всё мрачно?!

Повторяю свой вопрос — на каком оборудовании работаете?
Силикатный кирпич просто формуется при небольших давлениях.
Если у Вас настоящий гипер (от 600 атм и выше) — то какой может быть песок вообще.
Мы прессуем на 200 атм (материал позволяет). 4 матриц хватает примерно на 200 000 кирпича. На песке эта цифра будет минимум в 10 раз меньше.
Абразивность песка и известняка не сравнимы.
Если же Вы перейдете на те же давления, как в силикатном производстве, Вам придется класть цемента 15 — 30 процентов, а чтобы обеспечить достойную морозостойкость — и выше.

Повторяю свой ответ. Образцы делаю на прессе ПО-500. Оборудования для производства кирпича не имею. Сейчас идет процесс подбора смеси для разных видов прессования: вибро и гипер, чтобы понять каким способом работать в дальнейшем. Пока на гиперпрессовании получаются неплохие результаты.

К сведению. Привожу технические характеристики пресса револьверного СМС-294 для прессования силикатных кирпичей ( http://www.akmiss.com/product.php?sid=16&pid=29 ):

Пресс предназначен для формования силикатного кирпича утолщенного (250х120х88) пустотелого, а также одинарного (250х120х65), изготовляемых из увлажненной смеси песка и извести (с пористыми добавками или без них).

Технические характеристики:
Производительность изделий по ГОСТ 530-95 или ДСТУ Б В.2.7.61-97, шт/ч:
-кирпича 3070
-кирпича утолщенного 3070
-то же в пересчете на кирпич одинарный 4100
Расчетное усилие, МН (т)
-прессования 1,8 (180)
-подпрессовки 0,02 (2)
Количество одновременно прессуемых кирпичей, шт 2
Количество пресс-форм, шт: 16
Расчетное давление, МПа (кГс/см2)
-прессования 30 (300)
-подпрессовки 0,5 (5)
Глубина засыпки пресс-форм, мм: 145
Установленная мощность двигателя механизма прессования (без учета мощности двигателей вспомогательных механизмов), кВт, не более 37
Габаритные размеры, мм, не более:
длина 4730
ширина 3090
высота над отметкой “нуль” 1900
высота общая 3100
Масса, кг 21700

Обратите внимание, что давление прессования составляет 30 МПа или 300 кг/см2. Не такое уж и малое по сравнению с Вашим давлением.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector