Технология изготовления кирпича методом гиперпрессования

Гиперпрессованный кирпич

1. Состав
2. Характеристики гиперпрессованого кирпича
3. Достоинства
4. Недостатки

Состав гиперпрессованного кирпича и технология производства

Смесь для изготовления гиперпрессованного кирпича включает в себя 8-15% цемента высокой марки, 2-7% железоокисных пигментов для окрашивания и 85-92% одного из видов основного сырья:

• Известняк-ракушечник;
• Тырса, доломит, мрамор, мергель;
• Отсев от производства щебня;
• Бой от производства керамического кирпича;
• Различные отходы: от добычи и распила облицовочного камня, от обогащения каменного угля, медных и железных руд;
• Доменные шлаки и многие другие материалы.

Гиперпрессование — способ формования изделия из увлажнённой смеси минеральных сыпучих материалов при сверхвысоком давлении. Прессующее воздействие приводит к столь сильному взаимному трению частиц, что между ними происходит не просто слипание, а сцепление на молекулярном уровне, т. е. когезия — притяжение, которое при нормальных условиях существует между молекулами внутри вещества, но никак не между молекулами разных веществ.

Частицы, по сути, свариваются друг с другом, и происходит это без применения высоких температур, как то при обжиге глиняного кирпича или сварке металлов. Поэтому полусухое гиперпрессование называют также холодной сваркой. В результате получается искусственный материал максимально близкий по текстуре, прочности, морозо- и влагостойкости к натуральному камню.

Просушивают отформованные изделия в пропарочной камере (8–10 ч. при 40-70 ºС) либо на складе, где кирпич созревает в течение 3-5 суток. Это позволяет набраться 50-70% марочной прочности, после чего кирпичи, если необходимо, рустируют (имитируют декоративные сколы) и отправляют на стройплощадку. Окончательную прочность гиперпрессованный кирпич добирает уже в кладке в течение 30 дней при условии плюсовой температуры.

Уникальность технологии заключается в получении высокоточного соответствия готового изделия проектным размерам. Отклонение может составить не более 0,5 мм (обычно в диапазоне 0,2-0,5), что впечатляюще превосходит показатели наиболее «точного» среди стеновых элементов силикатного кирпича с его ±2 мм.

Государственного стандарта, разработанного специально для гиперпрессованного кирпича, не существует, поэтому производители руководствуются техническими условиями на продукцию, получаемую гиперпрессованием, а также нормативами (касательно размеров и назначения) для глиняного кирпича:

• ТУ 5741-021-00284753-99 «Материалы строительные гиперпрессованные»
• ГОСТ 530-2007 «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия»

Классификация

Кирпич гиперпрессованный имеет классифицирующие признаки, аналогичные двум другим видам кирпича — керамическому и силикатному:

• по назначению — рядовые и лицевые (гладкие либо рельефные с тычка и/или ложка);
• по конструкции — полнотелые и пустотелые (дырчатые и щелевые);
• по форме — в виде правильного параллелепипеда (с острыми или закруглёнными углами) и фигурные.

Справка. Каждая пара одинаковых граней у кирпича имеет своё название: постель — самые большие (рабочие) плоскости; ложок — средние по величине грани (именно они остаются видимыми в готовой кладке с внутренней и наружной её стороны); тычок — торцевые грани кирпича.

Фигурные, или фасонные, кирпичи также могут быть подразделены по назначению: одни выполняют чисто декоративную функцию, другие совмещают её с практической — карнизные, угловые и пр. Рельефность облицовочного кирпича, называемая также сколом или «диким камнем», создаётся только на одной или двух гранях.

Из-за достаточно высокой стоимости применение строительного (рядового) кирпича оправдано при возведении сейсмоустойчивых зданий. В основном же изделия, полученные методом двустороннего гиперпрессования, служат великолепным облицовочным материалом, который кроме декоративного эффекта упрочняет конструкцию, защищает от повышенной влажности и других неблагоприятных воздействий.

Размеры кирпича Д×Ш×Т, мм:

• Одинарный (1НФ) 250×120×65
• Узкий (0,6НФ) 250×60×65

Не менее часто встречаются сочетание длины и толщины 230 и 65 мм с шириной 107, 100, 56 или 50 мм.

Характеристики

• Прочность от 100 до 300-400 кг/см²
• Двустороннее гиперпрессование обеспечивает равномерную прочность марок по прочности не ниже М100, а с применением цемента М500 — в пределах М250-М300.
• Объемный вес 1900-2200 кг/м³
• Теплопроводность 0,43-1,09 Вт/(м·°С)
• Морозостойкость до 300 циклов
• Марки от F30 до F300.
• Водопоглощение 3-7%
• Огнестойкость группа НГ (негорючий)
• Стоимость полнотелого и пустотелого соответственно, руб./шт:
  • Базовый стоит примерно 30-32 и 21-26
  • Узкий — 12-17 и 14,8-16,5
  • Фигурный 32-44
• Хотя встречаются предложения, начиная от 12 руб. за 1НФ.
• Максимальная этажность строения не ограничена

Преимущества гиперпрессованного кирпича

• Устойчив к агрессивным средам и климатическим воздействиям;
• Превосходит по прочности большинство керамических и любые силикатные изделия;
• Идеально гладкие поверхности обеспечивают быстроту кладки, экономят кладочный раствор и трудозатраты;
• Не имеет трещин и изломов, долговечен по сроку службы (до 200 лет) и сохранению эстетичности;
• Поддаётся любой механической обработке прямо на стройплощадке;
• Прочность связывания с цементным раствором выше, чем керамического, на 75-100%;
• Прочность кладки на цементном растворе превышает керамическую, скреплённую тем же раствором, на 50-70%;
• Возможность проведения кладочных работ в любое время года;
• Доступность и экологичность используемого сырья.

Недостатки

• Относительно высокая цена сужает спектр использования гиперпрессованного кирпича при всей его прочности, идеально точной геометрии, многообразии цветов и фактур;
• Необходимость просушивания кирпича перед кладкой максимально возможное время;
• Достаточно большая нагрузка на фундамент при использовании полнотелого кирпича.

Область применения

Гиперпрессованный кирпич применяется для устройства фундаментов, цокольных этажей, несущих конструкций и, главным образом, для облицовки наружных и внутренних стен, фасадов, цоколей, колонн, заборов, украшения оконных и дверных проёмов, каминов, беседок; популярен в ландшафтном дизайне. Высокая прочность кладки позволяет выдерживать жилым и производственным зданиям, особым объектам землетрясения, оползни, взрывные волны, другие природные и техногенные угрозы.

Способы транспортировки

По истечении положенного срока выдержки кирпичи с технологических поддонов, на которых они просушивались, перекладывают на отпускные, располагая изделия как можно плотнее. Затем оборачивают термоусадочной или растягивающейся плёнкой, фиксируя полимерной лентой. Сформированные таким образом транспортные пакеты допустимы к перевозке различными видами транспорта.

Изготовление кирпича методом полусухого прессования

Твердокаменная облицовочная продукция, полученная посредством технологии гиперпрессования, вызывает возрастающий интерес у застройщиков, благодаря прекрасным эстетическим и эксплуатационным свойствам. К категории гиперпрессованных материалов относится кирпичные и плиточные изделия, отформованные мощным сжатием увлажненной смеси высокомарочного цемента и дробленого известняка. Характерной особенностью методики является отсутствие в технологическом процессе тепловой обработки, что позволяет существенно экономить энергетические ресурсы при производстве.

Изготовление кирпича методом полусухого прессования в России практикуется с конца XX века, но только в текущем столетье обрело массовый размах, постепенно завоевывая рынок. Геометрия и размеры гиперпрессованного кирпича не отличаются от стандартных параметров керамических и силикатных образцов. Однако, это, пожалуй, единственный показатель, объединяющий все виды искусственных камней под термином «кирпич».

Цемент в составе пресс-массы выполняет функцию вяжущего вещества, а также служит стимулятором цвета, соединяясь с железно-оксидными пигментами. Количество цементного порошка во многом зависит от тона и интенсивности окраски партии продукции, варьируясь в пределах 8-20%. Для получения ярких светлых тонов, используется более дорогостоящий, белый цемент, так что, цветовая палитра оказывает влияние на стоимость кирпича.

Основной заполнитель — как правило, отсев известняка-ракушечника, но, в зависимости от преобладания ископаемых в местности, могут употребляться отходы строительной тырсы, мрамора, мергеля и прочего каменистого сырья. Вода, служащая химическим реагентом, добавляется в минимальном количестве (от 8 до 15%), поэтому смесь имеет полусухую консистенцию.

Готовая масса отделяется в необходимом количестве и отправляется в прессовочную камеру, где уплотняется давлением не менее 20 МПа. Вследствие столь мощного сжатия, происходят структурные изменения молекулярных решеток мелкодисперсных частиц ингредиентов, что квалифицируется как холодная сварка, или когезия. Таким образом, конечный продукт представляет собой монолитный элемент, в теле которого, практически, отсутствуют поры. Твердость и плотность кирпича обусловливают малое водопоглощение.

Отформованные бруски складируют на поддоны и оставляют на несколько суток для дозревания, либо ускоряют процесс в пропарочной камере. При необходимости получения рельефной лицевой грани, после набора товарной прочности, с поверхностей изделий срубают верхний слой.

Изготовление кирпича методом полусухого прессования — специализация предприятия Гиперпрессованный кирпич, расположенного в г Луховицы Московской области. Мы производим цветной полнотелый облицовочный камень в нескольких вариантах формата, в том числе и, плиточные элементы. Ознакомиться подробнее с ассортиментом продукции нашего завода и расценками можно в разделе «Прайс». За получением дополнительной информации звоните нам по номеру +7 (916) 734-75-95 .

КПБК-30

Комплекс по производству безцементного карбонатного кирпича «КПБК-30»

• Производительность 30 000 000 изделий в год
• Тип формовки — прессование
• Прочность кирпича М400
• Низкая себестоимость кирпича при элитном качестве
• Инновационные технологии

Комплектация комплекса «КПБК-30»

Комплекс подготовки сырья

Автоматический прессовый комплекс

Комплект пресс-форм для сотового кирпича

Комплект пресс-форм для пустотного кирпича под раскол

Манипуляторный комплекс садки и высадки кирпича

Комплект ЗИП для автоматической линии «КПБК-30»

Шеф-монтаж и пуско-наладка

Технология производства гиперпрессованного сотового кирпича — инновационный метод изготовления материала без обжига и сложной подготовки сырьевой смеси. Формование сотовых кирпичей — основной и самый важный этап всей технологической цепочки. Именно на этом этапе изделия приобретают свою геометрическую форму и свойственные им характеристики. Прессовое оборудование, входящее в состав производственного комплекса для гиперпрессованного кирпича «КПБК-30», работают по принципу так называемой холодной сварки, когда активированные мельчайшие фракции веществ соединяются между собой посредством воздействия на смесь высокого давления. Для повышения эффективности производства технология предполагает оптимизирование состава сырьевых смесей и режимов прессования.

Карбонизация – это процесс соединения извести с углекислым газом, в результате которого образуется карбонат кальция – известняк, то есть исходный материал, из которого была произведена известь. Карбонатный кирпич получается путём ускоренной карбонизации известкового вяжущего.

Преимуществами и особенностями нового карбонатного сотового кирпича высокой пустотности является сочетание стеновых и облицовочных качеств в одном изделии. Кирпич изготавливается с использованием специализированной оснастки, методом полусухого прессования по патентованной технологии. Сотовый кирпич при «облицовочном» качестве поверхностей по прочности соответствует марке 400 стенового кирпича.

Оборудование, входящее в комплекс «КПБК-30»:

• секция подготовка сырья
• автоматический прессовой комплекс, является запатентованными разработками завода «КАНОН».

Этапы производства

Подробнее

Технология производства карбонатного кирпича нашла воплощение в разработанном технологическом процессе, при котором производство кирпича происходит в несколько этапов:

Первый этап — подготовка пресс-массы. В него входит дозирование, смешивание, измельчение, увлажнение инертных компонентов, а также гашение и активация извести. Известь выступает в качестве вяжущего. Красителями могут быть любые пигменты, используемые для окрашивания бетонов, а также цветные горные породы, включая глину (ориентировочный состав для кирпича М150 пустотностью 30%: известь – 9%, наполнитель — 91%).

Второй этап — формование. Готовая масса поступает на участок прессования, где при давлении около 300 кг/см 2 формуется изделие.

Третий этап — происходит ускоренная карбонизация. Отформованные изделия подаются в камеру карбонизации, куда также попадает газ, содержащий повышенное количество СО 2 . В камере карбонизации при температуре около 60°С происходит соединение гидроксида кальция и углекислого газа (известь карбонизуется) с получением карбоната кальция (известняка), а изделие приобретает высокие эксплуатационные характеристики.

Рассмотрим возможности применения технологии на заводах, производящих известь, и на заводах, производящих силикатный кирпич.

Внедрение карбонатной технологии в рамках диверсификации производства силикатного кирпича решает следующие задачи:

• снижение себестоимости за счет исключения из технологического процесса автоклавной обработки;
• повышение качества выпускаемой продукции;
• расширение номенклатуры выпускаемой продукции;
• применение более дешевых, доступных и разнообразных сырьевых материалов.

Для производителей силикатного кирпича существует несколько уровней модернизации, которые можно рассматривать и как этапы постепенного развития.

Первый уровень модернизации предполагает, что весь технологический процесс, включая доставку кирпича сырца в автоклав, остается без изменений, а модернизация включает лишь переоборудование всех или части автоклавов в камеры карбонизации с подводом к ним дымовых газов из печи обжига извести или из котельной. Карбонизация изделий в камере занимает от 3 до 6 ч. В результате подобной модернизации исключаются энергозатраты на автоклавирование кирпича, появляется возможность использования более широкого перечня пигментов, происходит снижение выбросов СО 2 в атмосферу.

Второй уровень модернизации связан с полной или частичной заменой оборудования участка прессования, который формируется из следующих узлов:

• для предприятий, планирующих производить до 10 млн. шт. карбонатного кирпича в год предлагаются прессы полусухого прессования А300 и манипуляторы-укладчики;
• для предприятий, планирующих производить 15 млн. и более шт. карбонатного кирпича в год предназначен автоматический прессовый комплекс «Патриот» производительностью до 4 тыс. шт. кирпича в час. Этот этап обеспечивает повышение качества изделий и расширение номенклатуры за счет более широких технологических возможностей гидравлических прессов и оснастки.

Новый прессовый комплекс «КПБК-30» обладает уникальным технологическими возможностями. На нем можно производить как обычный кирпич, так и изделия типа «лего-кирпич», тротуарную плитку и кирпич с фасками на всех гранях.

Третий уровень модернизации — это полная или частичная замена (возможна и параллельная установка) оборудования для изготовления пресс-массы. Этот этап позволяет дополнительно получить ряд преимуществ:

• снижение энергоемкости подготовки пресс-массы;
• возможность существенного расширения перечня используемых инертных материалов (отсевов практически любых горных пород, промышленных отходов, шлаков, зол, шламов и др.);
• возможность использования инертных материалов с естественной окраской для снижения затрат на окрашивание изделий. Наиболее экономичные результаты получаются при использовании цветных известняков, мрамора и других пород с большим содержанием оксида железа и марганца, в том числе отходы обогащения железной руды или сама руда. В процессе карбонизации и эксплуатации практически любые красящие материалы сохраняют свои свойства;
• повышение практически всех эксплуатационных и декоративных характеристик благодаря новой технологии подготовки сырья.

Производителям извести предлагается поставка полностью или частично автоматизированной линии для выпуска высококачественного карбонатного кирпича, в технологии производства которого используется основной продукт завода – известь, а также отходы производства — углекислота, содержащаяся в дымовых газах. В качестве инертного материала лучше всего использовать отсев известняка или мрамора. Это дает возможность не только наладить производство качественного строительного материала, но и утилизировать отсевы камнедробления, имеющие ограниченное применение, отходы производства извести (голыш), а также снизить выброс СО 2 , повысив экологичность производства.

Предложенные схемы позволяют частично и поэтапно проводить модернизацию, не останавливая действующее производство, а компактность оборудования позволяет реализовывать компоновочные решения на существующих производственных площадях Заказчика.

Универсальность предложения состоит в том, что на предлагаемом оборудовании можно выпускать также и кирпич на цементном вяжущем, а универсальные прессы А300 и «КПБК-30» позволяют работать и с силикатной массой, производя кирпич различной пустотности высокого качества.

Работа с нашей компанией, как правило, начинается с изготовления тестовых образцов кирпича на нашем оборудовании и из сырья Заказчика бесплатно. Благодаря короткому технологическому циклу изготовление опытных образцов производится в присутствии Заказчика. Следующим этапом является разработка технологического регламента, определение перечня и характеристик необходимого оборудования.

В настоящее время компанией разработано и серийно выпускается оборудование для автоматизированных линий производительностью от 6 до 30 млн. шт. кирпича в год. Для производителей силикатного кирпича и извести предлагается проектирование и производство оборудования, исходя из технологических и экономических задач Заказчика.

Технология изготовления кирпича методом гиперпрессования

В настоящее время широко развиваются технологии производства новых строительных материалов. Которые с течением времени, будут широко представлены на рынке строительной продукции. Примером тому может быть изготовление гиперпрессованых кирпичей.

Технология изготовления кирпича методом гиперпрессования полностью отличается от производства силикатного кирпича и от наиболее распространенной обжиговой технологии производства кирпича из глины. Гиперпрессованный облицовочный кирпич из ракушечника производится под высоким давлением, воздействующим на мелкие частицы, под его действием, происходит очищение частиц от окисных пленок и они очень плотно спрессовываются между собой. Благодаря тому, что в основе данного материала есть вяжущие добавки, материал получается достаточно качественным, с высокими строительными характеристиками.

Изготовление данного кирпича происходит в несколько этапов:

• Первый этап – подготовка смеси под прессование. Необходимые компоненты, пигмент, цемент и основное сырье перемешиваются в строгой пропорции, до тех пор, пока не получится необходимая однородность.
• Второй этап – формование изделия. Приготовленная на предыдущем этапе смесь поступает в гидравлический пресс, в котором подвергается сжатию. Здесь также происходит цементирование кирпича, затем из пресс-формы он подается на приемный стол.
• Третий – этап это палетизация кирпича. Изделия укладывают на поддоны, так чтобы между ними было расстояние.
• Четвертый этап – выдержка готового кирпича. На данном этапе поддоны перемещают в пропарочные камеры, где они выдерживаются под высокой температурой до десяти часов. Данная процедура способствует повышению прочности кирпичей на семьдесят процентов. После пропаривания кирпич уже можно использовать в качестве строительного материала. Но максимальную прочность кирпич приобретет через месяц.

Сейчас существует большое количество цементных растворов. Однако и сейчас широко применяется кладка кирпичей с использованием достаточно простого по составу раствора, в который входят песок, цемент и вода. В основе изготовления гиперпрессованных материалов лежит использование «тощего бетона» подвергнутого глубокому прессованию. Где «холодная сварка» компенсирует нехватку вяжущих веществ наполнителя. В качестве наполнителя мы используем ракушечник. Химическое взаимодействие ракушечника и цементного раствора выше, чем у цемента и керамического материала. Благодаря тому, что гиперпрессованные материалы имеют в своем составе цемент, увеличивается прочность кладки, на цементном растворе.

Следует также знать, что по прочности гиперпрессованые кирпичи на 70% прочнее керамических. А их взаимодействие с цементным раствором выше в два раза, что выражается в прочности кладки. Знать это нужно и необходимо при выборе строительного материала.

Гиперпрессованный кирпич из ракушечника имеет ряд преимуществ перед другими материалами. По эксплуатационным свойствам он очень похож на натуральный камень. Прочность гиперпрессованного кирпича составляет 250-400 кг на 1кв.см поверхности, а морозостойкость — 50-150 циклов заморозки/оттаивания. Одна из его характерных особенностей — он практически не впитывает влагу, однако стена из такого материала не теряет «дышащих» свойств. Гиперпрессованный кирпич стоек к износу и хорошо переносит перепады температур.

Облицовочный кирпич из ракушечника представлен множеством разновидностей: кирпич фасадный декорированный под тычку, кирпич декорированный «под камень» ложковый, кирпич декоративный угловой, гладкий кирпич, кирпич лицевой декорированный «под дикий камень» и др. Особое внимание стоит уделить последнему, так называемому кирпичу под дикий камень. Другие его названия — колотый кирпич или рванный. Кирпич под дикий камень имеет внешние особенности, позволяющие без труда отличать его от прочих. На внешней поверхности и по краям колотый кирпич имеет многочисленные сколы, предающие ему антураж старины. Здания облицованные таким кирпичом имеют изысканный вид старых замков.

Гиперпрессованный кирпич — это материал, являющийся универсальным на сегодняшний день. Сочетание его эксплуатационных качеств и изысканный внешний делают его практичным. Стена из такого материала будет выглядеть «как новая» не один десяток лет.

Технология изготовления кирпича методом гиперпрессования

• +7 (999) 819-30-90
• brickstanok@yandex.ru

• Главная
• Оборудование

• Гиперпресс АКС-7 мини
• Гиперпресс АКС-7
• Гиперпресс АКС-9П

• Бетоносмесители
• Дробильное оборудование
• Транспортерные ленты

• Вопрос-ответ
• Гарантии и сервис

• Условия поставки
• Шеф-монтаж и обучение

• Фотогалерея
• Видеогалерея

1. Главная
2. Вопрос-ответ

Это гиперпресованный кирпич, имеющий шип и паз, которые обеспечивают максимально простую и точную кладку. Внешне 3D-кирпич имеет схожую форму с детским «лего» кирпичом. Благодаря такой форме кирпича и появилась его главная особенность и преимущество, наряду с другими преимуществами гиперпрессованного кирпича,- это простота кладки, с которой можем справится даже непрофессионал. По области применения 3D-кирпич относится к типу фактурных облицовочных.

• Марка кирпича от М100 до М250 в зависимости от используемого сырья
• Водопоглащение 6-7%
• Морозостойкость не менее F100
• Плотность 1900-2200 кг/м3
• Длина 240 мм
• Ширина 120 мм
• Высота от 60 мм до 90 мм
• Диаметр отверстий 60 мм
• Расстояние по осям отверстий 120 мм
• Предельные отклонения от номинальных размеров ±0,3 мм
• Вес от 3 кг до 3,5 кг

3D-кирпич может иметь различный состав, в зависимости от территориального расположения производителя кирпича и наличия в его регионе доступного инертного сырья, в качестве которого могут использоваться отсевы щебня (отходы дробления горных пород, в том числе мрамора, гранита, известняка, доломита, травертина, ракушечника и других преимущественно осадочных горных пород), глина и вулканический пепел. В рабочую смесь добавляются цемент, пигменты для окрашивания, пластификатор и при необходимости вода.

Вариант состава кирпича:

• Отсев щебня 80-90% (фракции с максимальным размером 4-5 мм);
• Цемент 10-20% (марка М500 Д0);
• Железоокисный пигмент до 5% от веса цемента (добавляется в зависимости от требуемой насыщенности цвета кирпича);
• Пластификатор 0,2% от веса цемента;
• Вода питьевая.

• Исключительные эксплуатационные показатели 3D-кирпича: прочность (до М250), стойкость к износу, образованию трещин, сейсмологическим воздействиям, температурным перепадам (морозоустойчивость от F100).
• Возможность изготовления 3D-кирпича под заказ, с улучшенными прочностными и влагостойкими характеристиками.
• Очень высокая точность геометрии изделий и возможность быстрого возведения построек.
• Привлекательный внешний вид 3D-кирпича и собранных из него конструкций. При правильной технологии производства он имеет идеально ровную поверхность, без сколов по краям, с устойчивой окраской. Широкий выбор расцветок
• Экономия на внешней отделке фасадов (нет необходимости в нанесении выравнивающих растворов, достаточно тонкого слоя финишной штукатурки, что удобно для строителей).
• Простота обработки: при необходимости кирпич подрезается «болгаркой» без раскрашивания.
• Возможность прокладки инженерных коммуникаций внутри стен.
• Низкая себестоимость производства (в том числе из-за отсутствия обжига), весь процесс изготовления происходит на одном оборудовании.

Одним из преимуществ 3D-кирпича является широкий ассортимент выбора цвета. В качестве добавки-красителя используется пигмент. Мы рекомендуем использовать железоокисный пигмент, так как только пигмент такого типа не воздействует на продукцию, а также позволяет создать кирпич абсолютно любого цвета и насыщенности, который отлично подойдет для реализации самых смелых и яркий идей.

Мы рекомендуем использовать пластификатор последнего поколения, специально разработанный для полусухого гиперпрессования изделий из бетона.

Качественные свойства пластификатора:

• Повышает прочность кирпича на +60% в сравнении к кирпичу без пластификатора.
• Ускоряет набор прочности кирпича, что позволяет уйти от тепловлажностной обработки.
• Усиливает цвет пигментов или снижает их расход до 50%.
• Удерживает в твердеющем кирпиче воду от испарения для полной гидратации цемента.
• Снижает водопоглащение кирпича до 4%.
• Предотвращает появление вторичных высолов, связывая свободную известь.
• Гидрофобизирует стенки пор и капилляров цементного камня.
• Снижает налипание смеси на пуансоны, увеличивает ресурс матрицы.

Рекомендации по использованию и приобретению пластификатора предоставляются нашим клиентам в процессе обучения работе на нашем оборудовании и инструктажа по смесям.

Ниже приведен расчет себестоимости гиперпрессованного кирпича, изготавливаемого на нашем оборудовании, учитывающий как технические характеристики и потребительские свойства оборудования, так и реальные производственные показатели наших клиентов, работающих на станках серии АКС.

Технология производства гиперпрессованного кирпича – метод изготовления материала без обжига и сложной подготовки сырьевой смеси. А ведь именно на стадии обжига при несоблюдении определенных правил в изделиях могут образовываться пустоты, которые негативно сказываются на качестве и долговечности продукции. Сверхплотный гиперпрессованный кирпич этих недостатков лишен. За счет сверхвысокого уплотнения, в структуре изделия нет пустот, которые остаются при выгорании органических веществ в других видах производства кирпича: литьевого, обжигового или изготавливаемого путем вибропресования. Получаемый таким способом материал, по прочностным характеристикам, влагопоглащению и морозоустойчивости превосходят керамический. Одним из главных преимуществ технологии гиперпрессования – является энергоемкость производства, что позволяет при минимуме затрат получать высококачественный продукт. Цена сырьевых компонентов и оборудования значительно ниже, чем расходные материалы и станки, используемые при изготовлении других видов кирпичных блоков. К тому же, технология гиперпрессования кирпича безотходна. Мало того, что в качестве сырья здесь используются отходы других производств, так и сама линия подразумевает переработку брака, полученного в процессе изготовления кирпича.

При производстве станков используются только качественные материалы и высокоресурсные комплектующие. Рама, «колодец», столы, пуансоны, матрица и другие критичные к нагрузкам элементы выполнены из высокопрочной стали толщиной от 20 до 40 мм, в том числе из стали Hardox®600.

Ресурс матриц до 300 тысяч кирпичей и зависит от используемого сырья.

Наши полностью автоматизированные станки гиперпрессования создают РЕАЛЬНОЕ давление более 170 кг/кв.см изделия. Достигаемое давление достаточно и НЕОБХОДИМО для изготовления гиперпрессованного кирпича высокого качества с высоким уровнем начальной прочности, что позволяет размещать кирпич на товарные поддоны со стола станка, в том числе делая состаренный кирпич, без промежуточного созревания «на полке».

Срок гарантийных обязательств: 12 месяцев либо 2000 (две тысячи) моточасов, что наступит раньше, с момента подписания сторонами Акта проведения пусконаладочных работ.
При выявлении дефектов, неисправностей оборудования компания BrickStanok обязуется оказать квалифицированную консультацию по телефону в течение 48 часов, для чего пользователь должен известить о произошедшем с предоставлением фото-, видеоматериалов и для последующего определения неисправности и её устранения посредствам дистанционного консультирования пользователь предоставляет для взаимодействий с представителем сервисной службы квалифицированного специалиста, электрика, электронщика, системного администратора или механика, в зависимости от неисправности.
Стоимость гарантийных работ и требуемых запасных частей для их проведения – бесплатно, транспортные расходы по приезду специалиста (включая билет и гостиницу) оплачивается пользователем.
Если при приезде наладчика выясняется, что случай не является гарантийным, то пользователь оплачивает проведенные работы, согласно действующим тарифам.
При необходимости проведения ремонтных работ компания BrickStanok гарантирует поставку запасных частей в течение 15-ти рабочих дней с момента подачи заявки.

Компания BrickStanok является производителем автоматизированного оборудования для изготовления гиперпрессованного кирпича. При разработке нашего оборудования, мы отдаем предпочтение материалам от лучших мировых производителей, а также внедряем современные и высокотехнологичные решения в программное обеспечение нашего оборудования. Такой подход позволяет нам оставаться одним из лучших производителей профессионального оборудования для производства 3D-кирпича (напоминает «лего-кирпич»).
Компания BrickStanok ранее специализировалась на строительстве частных домов. Построено более ста объектов. После нескольких лет успешной работы, нехватка строительных материалов и систематические перебои в поставках сподвигнули руководство к разработке станков для производства гиперпрессованого кирпича для обеспечения собственных строительных объектов. После нескольких лет успешного производства кирпича, компания решила расширить свой бизнес и организовала собственное производство оборудования для массовой реализации.
За 6 лет успешной работы по производству и продаже профессионального автоматизированного оборудования, мы разработали несколько вариантов станков и комплектующих к ним. На данный момент наши станки являются одним из лучших предложений в России и странах СНГ. Специалисты нашей компании постоянно ищут новые, более экономичные и выгодные для клиента технические решения, которые откроют для наших постоянных и новых клиентов больше рынков и возможностей.

При приобретении оборудования доставка осуществляется за счет заказчика любым удобным для него способом. При необходимости мы можем организовать доставку до вашего цеха/склада.

Пуско-наладочные работы осуществляются в течении 3-5 дней, после извещения покупателем о готовности проведения пуско-наладочных работ. Необходимость самостоятельной настройки оборудования нет, так как пуско-наладочные работы входят в стоимость оборудования.

Наше производство находится по адресу:

Россия, Московская область, г. Сергиев-Посад, Московское шоссе, д. 21
Приехав к нам, Вы сможете наглядно ознакомиться с производством оборудования, увидеть а также увидеть как работает само оборудование по изготовлению кирпича.
По желанию, Вы можете получить адреса строительных объектов и производств наших клиентов.

График работы: Пн — Пт с 09:00 до 18:00
Для клиентов, не имеющих возможности приехать в будние дни, мы осуществляем показ в выходные дни, строго по предварительной договоренности.

Специалистами компании BrickStanok проводится обучение оператора по следующей программе:

• техника безопасности при работе;
• последовательность включения;
• протокол обслуживания, смазка;
• последовательность действий при начале работы;
• ознакомление с панелью управления;
• последовательность действий при завершении работы;
• последовательность отключения.
• подборки составов бетонных смесей для 3d кирпича.

Мы оказываем консультации по подбору смеси, а также по любым другим вопросам. Вы также можете прислать или привезти с собой пробы с карьеров на вашей территории, для оценки пригодности использования и изготовления пробной партии.
В том случае, если Вы присылаете смесь любой транспортной компанией, доставку до нас и от нас оплачивает заказчик.

Наша компания оказывает полный спектр услуг после приобретения оборудования:

• Гарантийный ремонт
• Сервисное обслуживание
• Онлайн консультации
• Консультации по организации производства
• Консультации по подбору смеси
• Любые другие вопросы связанные с эксплуатацией нашего оборудования

Мы отправим вам коммерческое предложение с ценами, условиями и сроками поставки

Нам есть что Вам рассказать

Компания «Brick Stanok» является производителем автоматизированного оборудования для изготовления гиперпрессованного кирпича. При разработке нашего оборудования, мы отдаем предпочтение материалам от лучших мировых производителей, а также внедряем современные и высокотехнологичные решения в программное обеспечение нашего оборудования. Такой подход позволяет нам оставаться одним из лучших производителей профессионального оборудования для производства 3D-кирпича (напоминает «лего-кирпич»).

Компания «Brick Stanok» ранее специализировалась на строительстве частных домов. После нескольких лет успешной работы, нехватка строительных материалов и систематические перебои в поставках сподвигнули руководство к разработке станков для производства гиперпрессованого кирпича, для обеспечения собственных строительных объектов. После нескольких лет успешного производства кирпича, компания решила расширить свой бизнес и организовала собственное производство оборудования для массовой реализации.

За 6 лет успешной работы по производству и продаже профессионального автоматизированного оборудования, мы разработали несколько вариантов станков и комплектующих к ним. На данный момент наши станки являются одним из лучших предложений в России и странах СНГ. Специалисты нашей компании постоянно ищут новые, более экономичные и выгодные для клиента технические решения, которые откроют для наших постоянных и новых клиентов больше рынков и возможностей.